導(dǎo)言：作為寫作愛好者，不可錯(cuò)過為您精心挑選的10篇處理工藝論文，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內(nèi)容能為您提供靈感和參考。

篇1

2變形的其他影響因素及減小措施

2.1預(yù)備熱處理在熱處理過程中，有可能引起內(nèi)孔的變形增大，如存在混晶、大量索氏體或魏氏組織以及過高的正火溫度。因此需要對(duì)正火溫度進(jìn)行控制，也可以采用等溫退火的方式來對(duì)鍛件進(jìn)行處理。金屬最終的變形量與很多因素有關(guān)，如淬火前進(jìn)行的調(diào)質(zhì)處理以及退火和正火。金屬產(chǎn)生變形進(jìn)而導(dǎo)致金屬組織結(jié)構(gòu)也發(fā)生變化。研究和實(shí)踐表明，為使金屬組織結(jié)構(gòu)均勻，在進(jìn)行正火處理時(shí)采用等溫淬火是一種有效的減小其變形量的措施。

2.2運(yùn)用合理的冷卻方法金屬淬火后冷卻過程的控制也是必須考慮的一個(gè)因素。淬火后采用油進(jìn)行冷卻，因此其變形直接受到油的冷卻能力的影響。通常來說，熱油淬火產(chǎn)生的變形小于冷油淬火，一般控制在100+20％。同時(shí)，變形還受到淬火的攪拌方式和速度的影響。在進(jìn)行金屬熱處理時(shí)，金屬產(chǎn)生的應(yīng)力及模具的變形與冷卻的速度和冷卻的均勻程度有關(guān)。過快的冷卻速度和不均勻冷卻都會(huì)導(dǎo)致應(yīng)力及模具變形的增大。因此，應(yīng)盡量采用預(yù)冷，不過需要注意的是應(yīng)保證模具的硬度要求。為減少熱應(yīng)力和組織應(yīng)力，可以選用分級(jí)冷卻淬火，這種方式對(duì)形狀復(fù)雜的工件十分有效，能顯著減少其變形。采用等溫淬火的方式，則適用于十分復(fù)雜并且有較高精度要求的工件，能使金屬變形顯著減少。

2.3零件結(jié)構(gòu)要合理改善零件的結(jié)構(gòu)是減少熱處理變形的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。經(jīng)過熱處理后的工件，其厚度不同的部分冷卻的速度也是不同的。因此，在滿足工件使用性能的前提下，應(yīng)使工件的厚度差別不能過大，盡量使零件的截面均勻，減少由應(yīng)力集中導(dǎo)致的過渡區(qū)的畸變和開裂現(xiàn)象。保持結(jié)構(gòu)與材料成分和組織的對(duì)稱性，避免尖銳棱角、溝槽等。此外，采用預(yù)留加工量的方式也是減少厚度不均勻零件變形的有效方式之一。

2.4采用合理的裝夾方式及夾具通過采用合理的裝夾方式和夾具，能夠使工件獲得均勻的加熱和冷卻，從而減少熱應(yīng)力以及組織應(yīng)力的不均，有效減小熱處理導(dǎo)致的工件變形。

2.5機(jī)械加工工件的加工通常需要經(jīng)過很多道工序，如果熱處理加工是最后的工序，則應(yīng)控制其畸變的允許值，使之滿足圖樣規(guī)定的工件尺寸。依據(jù)上道工序的加工尺寸來對(duì)畸變量加以確定，因此掌握畸變規(guī)律尤為重要，為使熱處理導(dǎo)致的畸變處于合格的范圍，在進(jìn)行熱處理前應(yīng)對(duì)尺寸進(jìn)行預(yù)修正。如果熱處理是中間的工序，機(jī)加工余量和熱處理畸變量之和即為熱處理前的加工余量。導(dǎo)致熱處理變形的因素多而復(fù)雜，因此相較于機(jī)械加工余量來說，熱處理的加工余量不易確定，在實(shí)際加工中應(yīng)留出足夠的加工余量用于機(jī)械加工。

2.6采用合適的介質(zhì)在熱處理的過程中，介質(zhì)的選擇也十分重要，應(yīng)選擇有利于減小變形量的介質(zhì)。研究和實(shí)驗(yàn)表明，硬度要求相同的情況下，采用油性介質(zhì)是更好的選擇。不同介質(zhì)具有不同的冷卻速度，在其他條件相同的情況下，同油性介質(zhì)相比較，水性介質(zhì)的冷卻速度較快。此外，水溫的變化也會(huì)對(duì)介質(zhì)的冷卻性能造成影響，其變化對(duì)油性介質(zhì)冷卻特性產(chǎn)生的影響較小。熱處理?xiàng)l件相同的情況下，水性介質(zhì)淬火后會(huì)產(chǎn)生相對(duì)較大的變形量。

篇2

2熱處理工藝控制

2．1鋁棒均質(zhì)熱處理工藝控制在鋁棒鑄造成型過程中，受合金成分、濃度梯度、溫度梯度、冷卻強(qiáng)度等因素的影響，鋁棒不可避免的會(huì)出現(xiàn)樹枝晶、薔薇晶、帶狀組織、偏析、非平衡相、鑄造應(yīng)力等不希望得到組織或狀態(tài)，為了在擠壓前消除這些缺陷，優(yōu)化鑄棒組織，需要對(duì)鋁合金棒進(jìn)行均質(zhì)處理。均質(zhì)處理時(shí)一是要考慮鋁棒不能過燒，出現(xiàn)二次共晶;二是要使粗大的針狀、帶狀和非平衡相充分溶解。以XX公司35噸均質(zhì)爐，裝入直徑292mm鋁棒為例，考慮到熱電偶誤差，保溫溫度應(yīng)控制在570±5℃，保溫6h為宜，低于560℃，可能出現(xiàn)組織不均勻區(qū)域(低倍組織)，擠壓型材力學(xué)性能較低;高于585℃，將會(huì)使晶界粗化，引起過燒，嚴(yán)重時(shí)形成難熔質(zhì)點(diǎn)。保溫時(shí)間應(yīng)在5．5～6．5h之間，過高和過低都影響鋁型材力學(xué)性能。以保溫溫度570℃，保溫6h為參照，擠壓工藝相同的情況下，當(dāng)保溫溫度延長(zhǎng)至7．5h時(shí)，抗拉強(qiáng)度下降約11%。冷卻時(shí)，采取風(fēng)冷+水冷分級(jí)的冷卻方式，一方面使冷卻介質(zhì)均勻分布，一方面不至于冷卻速度過慢或擴(kuò)快，影響均質(zhì)效果。

2．2加熱固溶熱處理工藝控制研究表明［4］，模具出口處型材溫度受鋁棒加熱溫度、擠壓速度和其它因素多重影響，其中鋁棒加熱溫度影響強(qiáng)度約44%，擠壓速度影響強(qiáng)度約32%。對(duì)于本文研究的該型材產(chǎn)品，由于合金為6082合金，本身變形抗力較大，同時(shí)型材截面復(fù)雜，幅面寬，因此，適宜較高的鋁棒加熱溫度，低的擠壓速度。對(duì)鋁棒加熱的控制主要是加熱溫度和保溫時(shí)間，對(duì)于加熱溫度控制，主要考慮因素是型材出口溫度(固溶溫度)和變形抗力，鋁棒加熱溫度過低，將造成變形抗力過大，出現(xiàn)模具崩裂或走水;即使擠出型材，型材出口溫度較低，型材性能較差。考慮到鋁棒從鋁棒爐出來到進(jìn)入擠壓機(jī)有一定的時(shí)間間隙，鋁棒加熱溫度應(yīng)適當(dāng)提高。對(duì)于鋁棒保溫時(shí)間控制，主要考慮析出物溶解程度和鋁棒溫度均勻性，對(duì)于長(zhǎng)棒爐，通過改善加熱方式和內(nèi)部熱循環(huán)方式，盡可能提高爐內(nèi)溫度均勻性。對(duì)生產(chǎn)該型材的鋁棒，保溫時(shí)間應(yīng)控制在3分鐘以上，能夠保證析出相的充分溶解，如果鋁棒進(jìn)入加熱爐前長(zhǎng)時(shí)間放置，保溫時(shí)間應(yīng)延長(zhǎng)。同時(shí)，實(shí)踐證明，保溫時(shí)間繼續(xù)延長(zhǎng)，對(duì)擠出型材性能影響不大。當(dāng)生產(chǎn)鋁型材使用在線淬火方式時(shí)，型材出口溫度即為固溶溫度。固溶溫度與鋁棒加熱溫度直接相關(guān)。對(duì)于生產(chǎn)該型材的6082合金，理論上，固溶溫度越高，越有利于強(qiáng)化相的徹底固溶。由上述可知，其它擠壓工藝相同的情況下，鋁棒加熱溫度直接決定固溶溫度，因此鋁棒溫加熱溫度越高，固溶的越好，但固溶溫度要低于合金最低熔點(diǎn)，防止合金過燒。生產(chǎn)實(shí)踐表明，當(dāng)固溶溫度處于520－545℃時(shí)，型材具有較高的性能;此時(shí)，采用某擠壓工藝時(shí)，鋁棒加熱溫度應(yīng)控制在485～510℃。

2．3淬火工藝控制由于生產(chǎn)本文所述型材產(chǎn)品使用的是6082鋁合金，該合金的淬火敏感性比6061、6063等牌號(hào)合金要高［2］，因此，淬火強(qiáng)度要高，否則，將影響產(chǎn)品強(qiáng)度和時(shí)效效果。在曾經(jīng)使用過的水淬、強(qiáng)風(fēng)+霧、強(qiáng)風(fēng)等淬火方式中，水淬冷卻強(qiáng)度最大，淬火后硬度高，但淬火后由于型材厚度不均，容易出現(xiàn)產(chǎn)品的翹曲和變形，造成廢品。強(qiáng)風(fēng)+霧的淬火方式亦能達(dá)到產(chǎn)品性能要求，但對(duì)光身料產(chǎn)品，氣霧容易在產(chǎn)品形成水漬，增大后期處理難度。Xx公司通過改變出風(fēng)口位置，改善氣體質(zhì)量和溫度，可以使產(chǎn)品強(qiáng)度和硬度等性能指標(biāo)達(dá)到要求。在淬火工藝控制過程中，該型材的淬火冷卻速度要保證達(dá)到300℃以上。

2．4時(shí)效工藝控制經(jīng)過固溶淬火后的鋁型材得到一種不穩(wěn)定的固溶體，此時(shí)其力學(xué)性能并不能達(dá)到最大;同時(shí)，由于該固溶體處于過飽和狀態(tài)，又有較大的析出傾向，如果不對(duì)其進(jìn)行人工時(shí)效處理，析出相將在晶界處聚集，出現(xiàn)晶間腐蝕或應(yīng)力腐蝕。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，由于可能需要整形等工序，人工時(shí)效前產(chǎn)品會(huì)在自然狀態(tài)放置一段時(shí)間，相當(dāng)于一個(gè)自然時(shí)效過程。生產(chǎn)實(shí)踐顯示，自然狀態(tài)放置時(shí)間應(yīng)盡量避免在5～7h之間，在此時(shí)間區(qū)間內(nèi)，相同人工時(shí)效工藝下，力學(xué)性能偏低。在人工時(shí)效工藝參數(shù)優(yōu)化過程中，當(dāng)時(shí)效溫度為175℃吳宗闖，等:集裝箱鋁型材生產(chǎn)過程中熱處理工藝控制初探•89•時(shí)，保溫6．5h，產(chǎn)品性能最優(yōu);但延長(zhǎng)保溫時(shí)間，產(chǎn)品強(qiáng)度、硬度等力學(xué)性能變化不大，保溫時(shí)間延長(zhǎng)至15h，產(chǎn)品性能略有降低，強(qiáng)度降低小于3%。但保溫時(shí)間低于5．5h，力學(xué)性能下降明顯?？紤]企業(yè)成本控制因素，保溫時(shí)間控制6～7h最佳。

篇3

2回火溫度對(duì)組織與性能的影響

將850℃淬火后的鋼板(2號(hào)試樣)再均分為3個(gè)試樣，分別在550、620、660℃下保溫100min進(jìn)行回火，考察不同回火溫度對(duì)35CrMo鋼組織與性能的影響。35CrMo鋼不同溫度回火后的顯微組織如圖2所示。由圖2可見，在水冷淬火時(shí)，隨著回火溫度的提高，淬火組織中碳化物不斷球化，原淬火組織中的馬氏體和貝氏體板條簇方向性減弱。對(duì)850℃淬火后不同溫度保溫100min回火后的3個(gè)試樣分別取樣測(cè)試其硬度，結(jié)果如表2所示。由表2可知，從550℃開始，隨著回火溫度的升高，回火的硬度呈下降的趨勢(shì)。550℃回火時(shí)鋼板硬度過大，而660℃回火時(shí)鋼板硬度過小。綜合考慮不同熱處理工藝下35CrMo鋼的組織和硬度情況，將850℃×60min水冷淬火+620℃×100min回火作為現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)工藝。為更深入細(xì)致地了解35CrMo鋼在850℃水冷淬火、620℃回火條件下的精細(xì)組織，對(duì)此條件下處理后的試樣進(jìn)行了透射電鏡觀察，結(jié)果如圖3所示。圖3(a)～(b)反映出在35CrMo鋼在850℃淬火、620℃回火條件下組織中為板條狀馬氏體+貝氏體組織。由圖3(c)可知，在回火組織中依然有大量的位錯(cuò)存在，這些位錯(cuò)的存在是保證試驗(yàn)鋼強(qiáng)度和硬度的原因之一。在回火組織中還有大量析出的短條棒狀碳化物(見圖3(d))，因其尺寸較小，無法在透射電鏡下進(jìn)行能譜分析，由于此鋼中有1．0wt%左右的Cr的存在，推斷分析可能是合金碳化物(Fe，Cr)3C或者Cr的碳化物。

3現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)用

根據(jù)以上試驗(yàn)結(jié)果，將850℃×60min水冷淬火+620℃×100min回火作為35CrMo鋼板現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)的調(diào)質(zhì)工藝。萊鋼寬厚板廠2013年共生產(chǎn)100mm厚度35CrMo鋼板超過10000t，性能穩(wěn)定，為企業(yè)創(chuàng)造了良好的經(jīng)濟(jì)效益。

篇4

優(yōu)質(zhì)的磷化膜只有在徹底去除了油物、銹、氧化皮等異物的工件表面上形成。因?yàn)闅埩粼诠ぜ砻娴挠臀邸P蝕、氧化皮等會(huì)嚴(yán)重阻礙磷化膜的生長(zhǎng)。此外，還會(huì)影響涂層的附著力，干燥性能、裝飾性能和耐蝕性能，徹底去除這些異物是磷化的必要條件。

除油和除銹是磷化之前的兩個(gè)基本工序，相對(duì)而言，油比銹的危害性大，而且有油的工件直接影響除銹速度，所以，除銹應(yīng)在除油的基礎(chǔ)上進(jìn)行，但對(duì)于油少銹多的工件也可以將除油與除銹兩個(gè)基本工序合二為一，在一個(gè)槽中同時(shí)完成除油除銹工序，可縮短生產(chǎn)線，降低設(shè)備和廠房投資費(fèi)用，但處理質(zhì)量不如分槽好，對(duì)要求不高的場(chǎng)合可采用。采用此工序后，除油劑也應(yīng)選擇酸性藥劑和除銹劑配套使用。除銹仍采用鹽酸，鹽酸除銹速度快，除銹干凈徹底，對(duì)氧化皮也有很好的去除功能，且又是常溫使用，弊病是鹽酸除銹酸霧較大，有害健康，環(huán)境污染嚴(yán)重。隨著的，環(huán)境保護(hù)和勞動(dòng)條件的改善已成為人們共同關(guān)心的。因此，在選擇藥劑時(shí)應(yīng)考慮環(huán)境保護(hù)的需要。所以選擇除油劑時(shí)要求配制簡(jiǎn)單，去污能力強(qiáng)，不含常溫下難清洗的氫氧化鈉，硅酸鹽，OP乳化劑等成分，常溫下易水洗，不含毒性物質(zhì)，不產(chǎn)生有害氣體，勞動(dòng)條件好；選擇除銹劑時(shí)要求內(nèi)含促進(jìn)劑，緩蝕劑和抑制劑，能提高除銹速度，防止工件產(chǎn)生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。尤其值得重視的是酸霧抑制，酸洗除銹過程中產(chǎn)生的酸霧，不僅腐蝕設(shè)備和廠房，污染環(huán)境，而且可引起人們牙齒腐蝕，牙結(jié)膜發(fā)紅，流淚，疼痛，咽喉干燥，咳嗽等癥狀，所以，有效抑制酸霧，不但是環(huán)保的需要，還是本單位自身的需要。

考慮上述要求，經(jīng)篩選，除油和除銹劑我們采用了

祥和磷化公司的XH-16C除油除銹添加劑與驗(yàn)算配制而成，常溫下使用，處理時(shí)間10-30min，它能提高除銹速度，防止工件產(chǎn)生過腐蝕和氫脆，能較好的抑制酸霧。

配方：XH-16C4%+HCL（35%）60%+H2O

2、水洗

除油除銹后的水洗，雖然屬于涂裝前的輔助工序，但同樣需引起足夠的重視。除油除銹后工件表面易附著某些非離子表面活性劑，及CL-等。這些物質(zhì)若清洗不徹底，就可能引起磷化膜變薄，產(chǎn)生線狀缺陷，甚至磷化不上。因此，要提高除油除銹后的水洗質(zhì)量。須經(jīng)多次漂洗，采用兩道水洗，時(shí)間1-2min，并經(jīng)常更換清水，保證清水PH值在5-7值之間。

3、磷化

所謂磷化，是指把金屬工件經(jīng)過含有磷酸二氫鹽的酸性溶液處理，發(fā)生化學(xué)反應(yīng)而在其表面生成一層穩(wěn)定的不溶性磷酸鹽膜層的，所生成的膜稱為磷化膜。磷化膜的主要目的是增加涂膜附著力，提高涂層耐蝕性。磷化的方法有多種，按磷化時(shí)的溫度來分，可分為高溫磷化（90-98℃），中溫磷化（60-75℃），低溫磷化（35-55℃）和常溫磷化。

為提供良好的涂裝基底，要求磷化膜厚度適宜，結(jié)晶致密細(xì)小。

中、高溫磷化工藝，雖然磷化速度快，磷化膜耐蝕性好，但磷化膜結(jié)晶粗大，掛灰重，液面揮發(fā)快，槽液不穩(wěn)定，沉渣多，而低、常溫磷化工藝所形成的磷化膜結(jié)晶細(xì)致，厚度適宜，膜間很少夾雜沉渣物，吸漆量少，涂層光澤度好，可大大改善涂層的附著力、柔韌性、抗沖擊性等，更能滿足涂層對(duì)磷化膜的要求。值得注意的是，過去一直認(rèn)為磷化膜厚，涂裝后涂層的耐蝕性高，磷化膜本身在整個(gè)涂裝體系中并不單獨(dú)承擔(dān)多大的耐蝕作用，它主要起到使漆膜具有強(qiáng)粘附性，而整個(gè)涂層系統(tǒng)的耐蝕力則主要取決于漆膜的耐蝕力以及漆膜與磷化膜的優(yōu)良配合所形成的強(qiáng)粘附力。

磷化液一般由主鹽、促進(jìn)劑和中和劑所組成。過去使用的磷化液，大多采用亞硝酸鈉（NaNO2）作促進(jìn)劑，效果十分年、明顯，但在NaNO2在磷化液中有很大危害：一是磷化液的穩(wěn)定性，NaNO2在酸性條件下極不穩(wěn)定，在極短的時(shí)間內(nèi)就分解了。因此，不得不經(jīng)常添加。NaNO2的這種特性，往往引起磷化液的主鹽不穩(wěn)定，磷化液沉淀較多，磷化膜掛灰嚴(yán)重，槽液控制困難，磷化質(zhì)量不穩(wěn)定；二是NaNO2是世界公認(rèn)的致癌物質(zhì)，長(zhǎng)期接觸危害人體健康，環(huán)境污染嚴(yán)重。解決的方法：一是減少NaNO2的用量；二是尋找替代物。

配方：XH-1B4%+H2O

4、鈍化

篇5

Abstract：Thetectnicalflowprocess，equipmenttipeandsituactionofuseareintroduced.Andsomeequipmentsinthemudpoolareimprovedintechnology.

KeyWords：watertreatment；circulatingwater；technicalflowprocess；technologicalimprovement

1、概述

南昌鋼鐵有限責(zé)任公司棒材廠成立投產(chǎn)于2001年1月，是年產(chǎn)60萬噸直徑為12～32㎜的螺紋鋼及直徑為18～32㎜的圓鋼棒材生產(chǎn)線，該廠自動(dòng)化程度高、產(chǎn)材產(chǎn)量高，所用的系列冷卻水為循環(huán)的工業(yè)水，并做到全部?jī)?nèi)部循環(huán)、不外排。循環(huán)水分為濁水循環(huán)、凈水循環(huán)兩個(gè)系統(tǒng)，現(xiàn)總用水量2020m3/h，其中濁環(huán)水900m3/h，凈環(huán)水1120m3/h.水處理主要負(fù)責(zé)冷卻水的循環(huán)、水質(zhì)處理、加壓、降溫等工作。

2、濁循環(huán)水、凈循環(huán)水的工藝流程示意圖

4、水處理系統(tǒng)概況

4.1濁環(huán)水系統(tǒng)

該系統(tǒng)供粗、中、精軋機(jī)組、控制水冷裝置及沖氧化鐵皮等用水。供水量900m3/h.其回水經(jīng)氧化鐵皮溝自流至旋流沉淀池，沉淀后一部分經(jīng)4M泵加壓至車間沖氧化鐵皮；另一部分經(jīng)1-3M泵加壓至化學(xué)除油器進(jìn)行除油和二次沉淀處理，除油、沉淀后，進(jìn)入濁熱水池，再用5D泵加壓至冷卻塔冷卻，冷卻后自流至濁冷水池，最后用3D、4D泵加壓至用戶循環(huán)使用。

化學(xué)除油沉淀器底部污泥用排污閥排出流至污泥池，經(jīng)污泥泵加壓抽至板框壓濾機(jī)壓濾脫水，脫水后泥餅由廠方綜合利用。污泥量1300t/a.

4.2凈環(huán)水系統(tǒng)

該循環(huán)系統(tǒng)主要供軋線直流電機(jī)、液壓、加熱爐冷卻、進(jìn)出爐輥道等所需的間接冷卻水。經(jīng)使用后的水只是水溫略有升高，經(jīng)冷卻處理后即可使用。凈環(huán)水量1120m3/h.凈環(huán)水設(shè)施有循環(huán)水泵房、吸水井、冷卻塔等。

為保證系統(tǒng)水質(zhì)，系統(tǒng)中設(shè)有GSL-22000×7100125t/h自動(dòng)清洗濾水器進(jìn)行旁通過濾。

4.3給排水系統(tǒng)設(shè)施

4.3.1旋流沉淀池及濁水泵房

漩流池及濁水泵房合建。

濁水泵房?jī)?nèi)設(shè)兩組水泵。一組為化學(xué)除油器供水泵組，即1、2、3M泵，型號(hào)為250LC-32立式長(zhǎng)軸泵（Q=480m3/h，75Kw）共三臺(tái)，兩用一備；一組為沖氧化鐵皮泵組，即4M泵，型號(hào)為200LC2-46立式長(zhǎng)軸泵（Q=300m3/h，75Kw）共一臺(tái)，不設(shè)備用泵。并旋流池上部設(shè)一抓斗吊鉤兩用橋式起重機(jī)，用于抓取其內(nèi)的氧化鐵皮。

4.3.2化學(xué)除油器及污泥脫水間

設(shè)有MHCYG-IV型化學(xué)除油器3臺(tái)，設(shè)計(jì)處理水量Q=400m3/h，N=3Kw.

XMG50/800板框壓濾機(jī)一臺(tái)，其中過濾面積S=50㎡，N=5.5Kw.

MY3.2-4-AHA42×3加藥裝置兩條。

4.3.3循環(huán)水泵房及水池

循環(huán)水泵房及水池呈南北布置，共有四個(gè)水池。一個(gè)凈環(huán)水熱水池，一個(gè)凈環(huán)水冷水池，一個(gè)濁環(huán)水冷水池，一個(gè)濁環(huán)水熱水池。泵房?jī)?nèi)東西布置設(shè)有五組共14臺(tái)水泵。

第一組：凈環(huán)水熱水泵組（1D），將凈環(huán)水熱水池?zé)崴橹羶舡h(huán)水冷卻塔冷卻，再自流至凈環(huán)水冷水池。泵型號(hào)250S-39（Q=485m3/h，N=75Kw）共三臺(tái)，兩用一備。

第二組：凈環(huán)水供水泵組（2D），將凈環(huán)水冷水池中的水抽至棒材廠各冷卻設(shè)備用水點(diǎn)冷卻設(shè)備后再用管道流至凈環(huán)熱水池。，泵型號(hào)250S-65A（Q=468m3/h，N=110KW）共三臺(tái)，兩用一備。

第三組：濁環(huán)水供水泵組（3D），將濁環(huán)水冷水池的水抽至棒材廠軋機(jī)冷卻用，再經(jīng)軋機(jī)沖渣溝流至旋流沉淀池。泵型號(hào)300S-58A（Q=720m3/h，N=155Kw）共兩臺(tái)，一用一備。

第四組：濁環(huán)水穿水冷卻供水泵組（4D），將濁環(huán)水冷水池的水抽至棒材廠軋機(jī)穿水冷卻用，再經(jīng)軋機(jī)沖渣溝流至旋流沉淀池。泵型號(hào)200S-43×3（Q=288m3/h，N=155Kw）共三臺(tái)，兩用一備。

第五組：濁環(huán)水熱水泵組（5D），將濁環(huán)水熱水池?zé)崴橹翝岘h(huán)水冷卻塔冷卻，再自流至濁環(huán)水冷水池。泵型號(hào)250S-39（Q=485m3/h，N=75Kw）共三臺(tái)，兩用一備。

泵房屋頂設(shè)有兩組冷卻塔，第一組為凈環(huán)水冷卻塔，型號(hào)為MBZ-1共兩臺(tái)，第二組為濁環(huán)水冷卻塔，型號(hào)為MBNW-1共三臺(tái)。

5、技術(shù)改進(jìn)

從棒材廠投產(chǎn)以來，水處理系統(tǒng)運(yùn)行正常，水量、水壓、水質(zhì)、水溫處理都符合要求，能順利配合生產(chǎn)需要，滿足生產(chǎn)要求。但原設(shè)計(jì)的污泥池沉積的污泥用污泥泵抽至板框壓濾機(jī)進(jìn)行污泥壓濾脫水一直是個(gè)問題，不能正常進(jìn)行。原因主要是原設(shè)計(jì)的抽污泥泵是潛水式的，污泥池沒有攪拌設(shè)施，排污后污泥沉淀于池底。污泥的主要成分是氧化鐵皮，密度大，沉底易結(jié)塊，很快就將污泥泵頭堵死，使得污泥泵不能工作。污泥池的污泥只能靠定期的人工挖掘，既浪費(fèi)大量的成本，又對(duì)環(huán)境衛(wèi)生造成污染，在人工清泥的過程中會(huì)影響日常排污工作的開展。

鑒于此，對(duì)污泥池進(jìn)行了改造。將已壞的污泥泵拆除，并安裝了一臺(tái)自控自吸泵于地面作為抽污泥泵，其型號(hào)為80NFB-C1（Q=50，N=22Kw）

進(jìn)水管徑DN=80mm，出水管徑DN=50mm，吸水管下伸至距污泥池底約0.8米，出水管接至板框壓濾機(jī)。并在原污泥泵兩側(cè)1米處安裝兩臺(tái)和污泥泵同樣的自控自吸泵用于攪拌污泥，其出水管設(shè)計(jì)成螺旋式，下伸長(zhǎng)至距池底部0.4米，并在螺旋式出水管表面均勻分布直徑30mm小孔，以增加出水面積，從而形成螺旋式攪拌。

在操作規(guī)程中規(guī)定：排污后沉淀30分鐘，用清水泵抽掉上部清水，然后開兩臺(tái)攪拌機(jī)攪拌30分鐘，再開抽污泥泵抽污泥，同時(shí)攪拌機(jī)泵一直處于攪拌狀態(tài)，防止污泥沉淀結(jié)塊，至抽完為止為一操作循環(huán)周期。如此循環(huán)操作一天進(jìn)行兩次。解決了污泥去除問題。

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1.2由于大多數(shù)糞便中，新鮮糞便的含量不高，含水率較大。若直接采用厭氧消化工藝，會(huì)導(dǎo)致處理池容積過大，能耗高，沼氣量低等問題。

1.3糞便污水中含有大量的泥沙和污泥，需要進(jìn)行必要的污泥處理。

2糞便處理工藝設(shè)計(jì)

2.1糞便處理模式。該糞便處理站處理規(guī)模為200t/d。糞便處理采用固液分離，絮凝脫水、整體除臭工藝。即糞便首先進(jìn)行固液分離處理，處理后的糞便過濾液通過調(diào)節(jié)池，均勻的供給到絮凝脫水設(shè)備，通過絮凝脫水設(shè)備將水渣分離。其中脫水后的上濾液進(jìn)行后續(xù)上濾液處理；固液分離中產(chǎn)生的垃圾雜物以及絮凝脫水后的糞渣進(jìn)行焚燒處理。在糞便處理的整個(gè)過程中增加除臭設(shè)備，以減小處理過程中對(duì)周邊環(huán)境的影響。

2.2固液分離、絮凝脫水階段

2.2.1固液分離階段。糞便通過吸糞車運(yùn)送到糞便處理站后，進(jìn)入固液分離裝置進(jìn)行初步分離處理。主要作用是去除糞便中的大塊沉淀物和大于20mm的漂浮懸浮物以及90%以上的大于0.5mm的砂。吸糞車與固液分離裝置采用快速接頭密閉對(duì)接，糞便污水在抽吸泵的負(fù)壓下快速進(jìn)入固液分離裝置，可避免卸糞過程中糞液泄露，對(duì)周圍環(huán)境產(chǎn)生影響。

2.2.2調(diào)節(jié)池。調(diào)節(jié)池為地下封閉鋼筋混凝土池子，具有水力和水質(zhì)調(diào)節(jié)作用。經(jīng)固液分離后的糞便污水進(jìn)入糞便調(diào)節(jié)池。在調(diào)節(jié)池中設(shè)置攪拌裝置，對(duì)糞便廢物進(jìn)行攪拌，防止表面結(jié)痂，中間懸浮，池底沉淀固化，避免對(duì)后續(xù)工藝及設(shè)備的運(yùn)行產(chǎn)生不利的影響。同時(shí)，一些有機(jī)物在調(diào)節(jié)池中可進(jìn)行缺氧水解反應(yīng)。

2.2.3絮凝脫水階段。糞便經(jīng)過調(diào)節(jié)池，進(jìn)入絮凝脫水階段。在絮凝脫水階段，污泥脫水機(jī)采用螺壓式濃縮、脫水一體機(jī)。在污水處理過程中，絮凝脫水的主要設(shè)備為脫水機(jī)，如帶壓式脫水機(jī)、板框式脫水機(jī)、螺壓式脫水機(jī)等。其中帶壓式脫水機(jī)、板框式脫水機(jī)是污水處理中應(yīng)用較為廣泛的兩種脫水機(jī)。但是，兩種脫水機(jī)均是開放式操作，密封性較差，易產(chǎn)生惡臭，需大量抽風(fēng)換氣，不適宜糞便脫水。而螺壓式脫水機(jī)具有低轉(zhuǎn)速、全封閉、可連續(xù)運(yùn)行等特點(diǎn)。因此該項(xiàng)目中采用螺壓式濃縮脫水一體機(jī)，共兩臺(tái)，單臺(tái)處理能力8～12m3/h。糞便污水通過調(diào)節(jié)池的提升泵，進(jìn)入螺壓式污泥濃縮脫水機(jī)。同時(shí)投加混凝劑，對(duì)污泥進(jìn)行調(diào)質(zhì)和絮凝。絮凝脫水后液體的固懸物含量大幅下降，COD含量也有大幅下降。同時(shí)，此次設(shè)計(jì)中，在接糞管及污泥脫水機(jī)中均設(shè)有沖洗裝置，對(duì)快速接口和脫水機(jī)的濾網(wǎng)內(nèi)、外側(cè)進(jìn)行清洗，避免糞便固化、遺撒、堵塞濾網(wǎng)。

2.2.4整體除臭。該項(xiàng)目中，采用生物濾床和植物液霧化吸收的技術(shù)，降解糞便處理廠臭氣對(duì)大氣的二次污染，保證處理廠不對(duì)工作人員及周圍居民造成影響，各項(xiàng)環(huán)境污染控制指標(biāo)符合國(guó)家有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。

2.3后續(xù)上濾液處理。絮凝脫水后的上濾液需要進(jìn)一步處理。上濾液采用厭氧生化與MBR工藝相結(jié)合，處理后排入市政污水管網(wǎng)。

2.3.1厭氧生化處理。厭氧生化處理采用UASB工藝。在處理糞便上濾液方面，歐美等國(guó)家采用了UASB工藝，并且取得了良好的效果。我國(guó)也有工程實(shí)例，如北京小張家口糞便消納站等也采用了UASB工藝。UASB可以提高厭氧反應(yīng)器的負(fù)荷及處理效率，且占地較小。而且污泥停留時(shí)間的延長(zhǎng)、污泥濃度的提高，使厭氧系統(tǒng)更具有穩(wěn)定性，有效增強(qiáng)了對(duì)不良因素有毒物質(zhì)的適應(yīng)性。此次設(shè)計(jì)中，UASB工藝采用兩相厭氧設(shè)計(jì)。

2.3.2MBR工藝。常規(guī)的MBR工藝中一般采用微生物懸浮生長(zhǎng)，微生物的濃度約10-15kg/m3，使得膜分離裝置的污染概率增加，膜表面易結(jié)垢。此次設(shè)計(jì)中，采用固化微生物技術(shù)，將游離的微生物限定在一定空間內(nèi)（填料內(nèi)），使其保持活性，可反復(fù)利用。固定化微生物處理技術(shù)在糞便上濾液處理中得到了一定的應(yīng)用且效果良好。

2.4雜物及糞渣處理。目前，國(guó)內(nèi)對(duì)于糞便處理過程中的雜物及糞渣采用的幾種處理方法：a.經(jīng)過粗過濾產(chǎn)生的大塊沉積物、大粒徑懸浮物及砂石，送垃圾填埋場(chǎng)填埋處理；b.經(jīng)絮凝脫水階段后，產(chǎn)生的糞渣可送至化肥廠制成有機(jī)肥料，使得資源有效利用。也可以進(jìn)行堆肥處理；c.條件允許的情況下，可將糞便處理過程中產(chǎn)生的雜物、糞渣進(jìn)行焚燒處理，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)資源轉(zhuǎn)換為能源利用。該項(xiàng)目由于緊鄰當(dāng)?shù)乩贌l(fā)電廠，因此可將糞便處理過程中產(chǎn)生的雜物、糞渣，送至垃圾焚燒發(fā)電廠，焚燒處理。既降低了建設(shè)運(yùn)行成本，又可以轉(zhuǎn)換為能源再次利用。

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別為:真空熱處理真空度優(yōu)于10－2Pa，隨爐升溫，到溫后保溫2h，氬氣淬火，冷卻速度300℃/h。氫氣保護(hù)熱處理加熱爐到溫后將加熱容器馬弗罐入爐，零件到溫后保溫2h，罐體出爐空冷至200℃，全程高純氫保護(hù)，氫氣露點(diǎn)低于－40℃。氫氣保護(hù)磁場(chǎng)熱處理加熱爐到溫后將加熱容器馬弗罐入爐，零件到溫后保溫1．5h后施加環(huán)形磁場(chǎng)，保持0．5h后磁場(chǎng)停止，罐體出爐空冷至200℃，全程高純氫保護(hù)，氫氣露點(diǎn)低于－40℃。從表1可以看出，和真空氣淬工藝相比，氫氣保護(hù)處理可以明顯提升材料的磁性能，施加磁場(chǎng)后效果更加顯著。但隨熱處理溫度的升高，磁場(chǎng)作用下降，840℃時(shí)磁場(chǎng)基本不起作用。圖1比較了740℃溫度下，F(xiàn)e-Co合金經(jīng)氫氣保護(hù)熱處理及氫氣保護(hù)磁場(chǎng)熱處理后的磁化曲線和磁化率曲線?？梢姡牧显诖呕^程中，外磁場(chǎng)達(dá)到200A/m時(shí)，氫氣保護(hù)磁場(chǎng)處理及氫氣保護(hù)處理合金的磁感應(yīng)強(qiáng)度分別為1．6T和1．4T;外磁場(chǎng)達(dá)到400A/m時(shí)，二者的磁感應(yīng)強(qiáng)度分別為1．9T和1．7T，這表明磁場(chǎng)熱處理使得合金在低磁場(chǎng)下就具有較高的磁感應(yīng)強(qiáng)度。氫氣保護(hù)處理主要是通過氫氣在高溫下和材料的C、S等雜質(zhì)元素發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，生成氣相化合物并排出爐外，從而達(dá)到凈化合金的目的，隨著溫度的提高，原子擴(kuò)散速度加快，凈化作用得到提升;磁場(chǎng)處理主要通過干涉熱處理過程中材料組織的變化，如形核、晶化、晶粒長(zhǎng)大過程，使之在磁場(chǎng)方向上形成一定的織構(gòu)。這種織構(gòu)的形成機(jī)理，目前認(rèn)為是在組織變化過程中原子擴(kuò)散受磁場(chǎng)影響，在磁化方向上形成了能量最低狀態(tài)，并在隨后的冷卻過程中保持下來，隨著溫度升高，原子擴(kuò)散容易，磁性織構(gòu)容易形成，對(duì)于磁性能的提升有益，但溫度繼續(xù)升高并接近居里溫度，原子磁矩排列趨于紊亂，磁場(chǎng)作用反而下降。從以上結(jié)果可以看出，高強(qiáng)Fe-Co軟磁合金熱處理的試驗(yàn)結(jié)果符合這些原理，從應(yīng)用需求角度出發(fā)，熱處理溫度的提高會(huì)降低材料強(qiáng)度［8］，為了確保材料強(qiáng)度達(dá)到1000MPa，一般熱處理溫度不宜超過760℃，所以磁場(chǎng)處理成為優(yōu)化材料磁性能的首選工藝。

2磁場(chǎng)熱處理

由于磁場(chǎng)熱處理對(duì)高強(qiáng)Fe-Co合金性能影響顯著，因此，對(duì)不同保溫溫度、充磁時(shí)間和磁場(chǎng)強(qiáng)度等參數(shù)進(jìn)行了研究，結(jié)果見圖2。從圖2可以看出，熱處理溫度對(duì)磁性能的影響明顯，隨溫度升高磁性能上升，這和常規(guī)熱處理結(jié)果是相同的;保溫時(shí)間對(duì)磁性能的影響相對(duì)較弱，隨保溫時(shí)間的延長(zhǎng)磁性能上升，到2．0h后則基本不變，這和常規(guī)熱處理結(jié)果基本一致;充磁磁場(chǎng)強(qiáng)度對(duì)磁性能的影響不強(qiáng)烈，隨磁場(chǎng)增加，磁性能增加，150A之后變化不大，150A時(shí)產(chǎn)生的有效磁場(chǎng)為1330A/m。

3降溫速率

由于Fe-Co軟磁合金在730℃附近存在無序-有序化轉(zhuǎn)變，導(dǎo)致性能惡化，所以1J21、1J22等Fe-Co合金熱處理工藝中，必須控制降溫速率，通常是在730℃以上緩冷，730℃后快冷。如前所述，高強(qiáng)Fe-Co軟磁合金的熱處理溫度區(qū)間一般低于760℃，處于敏感區(qū)間，降溫制度對(duì)材料性能的影響至為關(guān)鍵。為此，利用真空氣淬設(shè)備對(duì)降溫速率可控技術(shù)，研究了不同降溫速率對(duì)高強(qiáng)Fe-Co合金性能的影響，結(jié)果如表2所示。從表2可見，降溫速率對(duì)材料的性能具有一定的影響，但總體變化不大。從數(shù)據(jù)對(duì)比來看，降溫速率為150℃/h和600℃/h時(shí)，力學(xué)性能略低，但磁性能和其他樣品差別不明顯。前者可以認(rèn)為是無序-有序轉(zhuǎn)變的結(jié)果，后者則應(yīng)該和過快冷卻造成的內(nèi)應(yīng)力有關(guān)。為了評(píng)估Fe-Co合金添加元素對(duì)合金升、降溫過程的影響，采用DSC測(cè)量了750～1050℃的差熱曲線，如圖3所示。3種Fe-Co軟磁合金中，1J21含V元素1．2wt%左右，1J22含V元素2．0wt%左右，而高強(qiáng)Fe-Co合金除含V元素2．0wt%外，還添加了Nb、Cr等其他元素。從圖3可以看出，隨著添加元素含量的增加，居里點(diǎn)(以極值點(diǎn)數(shù)值定義)呈下降趨勢(shì)，但升溫和降溫過程表現(xiàn)不同，升溫過程居里點(diǎn)相差不多，為964～972℃，降溫過程居里點(diǎn)相差較大，為867～926℃，而且放熱/吸熱峰寬也隨著增大。這說明添加元素的增加，合金的居里轉(zhuǎn)變滯后程度增加;降溫過程的影響更加顯著，表明添加元素起到的作用主要是對(duì)磁疇的釘扎。無序-有序化過程同樣受添加元素的影響，從居里點(diǎn)的變化來推斷，高強(qiáng)Fe-Co合金的無序-有序轉(zhuǎn)變會(huì)受到更大抑制，這也是降溫速率對(duì)性能影響不大的主要原因。從以上試驗(yàn)結(jié)果來看，300～600℃/h的降溫速率都適用于高強(qiáng)Fe-Co合金熱處理的冷卻。

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一、工程概況及裂縫情況

遼寧省沈陽(yáng)市某小區(qū)建磚混住宅樓3幢，建筑面積約16500m2，層數(shù)6層，房屋長(zhǎng)48.8m，采用現(xiàn)澆鋼筋混凝土樓板和屋面，板厚100～120mm，采用商品混凝土，強(qiáng)度等級(jí)為C20，基礎(chǔ)采用人工挖孔樁。工程于2005年5月竣工?？⒐を?yàn)收時(shí)，未發(fā)現(xiàn)明顯的裂縫現(xiàn)象，竣工驗(yàn)收半年后陸續(xù)發(fā)現(xiàn)樓板裂縫。

1.1靠近房屋四周陽(yáng)角處出現(xiàn)斜45度裂縫。裂縫距板角部的垂直距離為1.5m左右。板上注水，沿裂縫處全部滲漏，是通透性裂縫。

1.2在部分居室房間的中部，平行于橫墻方向出現(xiàn)樓板裂縫，在裂縫處鑿開混凝土，發(fā)現(xiàn)多根電線管集結(jié)于此，使混凝土截面削弱。

1.3板裂縫的分布情況每層大體相同，且3幢樓都有，具有一定的普遍性和規(guī)律性。

二、裂縫的原因分析及防治措施

2.1設(shè)計(jì)原因及需重點(diǎn)加強(qiáng)的部位

在調(diào)查中發(fā)現(xiàn)：3幢住宅樓的基礎(chǔ)為均勻沉降，基礎(chǔ)和墻體均完好，未出現(xiàn)裂縫。這說明：基礎(chǔ)沉降不是造成板裂縫的原因。此住宅按7度抗震設(shè)防設(shè)計(jì)，按《建筑抗震設(shè)計(jì)規(guī)范》設(shè)計(jì)了構(gòu)造柱和圈梁。房屋總長(zhǎng)48.8m，小于55m，符合《混凝土結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)規(guī)范》要求。樓板45°斜裂縫是發(fā)生在負(fù)彎矩筋以及角部放射筋末端或外側(cè)，從設(shè)計(jì)角度看，現(xiàn)行的設(shè)計(jì)規(guī)范側(cè)重于按強(qiáng)度考慮，未充分按溫差和混凝土收縮特性等多種因素作綜合考慮，配筋量因而達(dá)不到要求。而房屋的四周陽(yáng)角由于受到縱、橫兩個(gè)方向的墻和圈梁約束，限制了樓板混凝土的自由變形，因此在溫差和混凝土收縮變化時(shí)，板面在配筋薄弱處開裂，產(chǎn)生45°斜裂縫。雖然樓地面斜角裂縫對(duì)結(jié)構(gòu)安全使用沒有影響，但由于會(huì)發(fā)生滲漏缺陷，容易引起住戶投訴，是裂縫防治的重點(diǎn)。因此，沈陽(yáng)奧祥建設(shè)公司在近幾年的圖紙會(huì)審中，建議設(shè)計(jì)單位對(duì)房屋四周陽(yáng)角處的樓面板配筋進(jìn)行加強(qiáng)，負(fù)筋不采用分離式切斷，改為沿房間（每個(gè)陽(yáng)角僅限一個(gè)房間）雙層雙向配置，并適當(dāng)加密，提高結(jié)構(gòu)抗裂能力。多年來的實(shí)踐充分證明，凡按上述設(shè)計(jì)的房屋，基本上沒有發(fā)生45°斜角裂縫，效果顯著。

2.2施工原因及應(yīng)采取的主要措施

2.2.1預(yù)埋線管處的裂縫防治

預(yù)埋線管，特別是多根線管的集散處使混凝土截面受到較多削弱，從而引起應(yīng)力集中使樓板相對(duì)薄弱，在樓板產(chǎn)生收縮變形時(shí)，板內(nèi)部的收縮應(yīng)力超過混凝土的抗拉強(qiáng)度，這些薄弱部位首先被拉裂。當(dāng)預(yù)埋線管的直徑較大，開間寬度較大，且線管的敷設(shè)走向又重合于（即垂直于）混凝土的收縮和受拉方向時(shí)，就很容易發(fā)生樓面裂縫。因此線管在敷設(shè)時(shí)應(yīng)盡量避免立體交叉穿越，交叉布線處可采用線盒，同時(shí)在多根線管的集散處宜采用放射形分布，盡量避免緊密平行排列，以確保線管底部的混凝土灌注順利和振搗密實(shí)。當(dāng)線管數(shù)量較多，使集散口的混凝土截面大量削弱時(shí)，宜按預(yù)留孔洞構(gòu)造要求在四周增設(shè)上下各2φ12的井字形抗裂構(gòu)造鋼筋。

2.2.2材料吊卸區(qū)域的樓面裂縫防治

目前在主體結(jié)構(gòu)的施工過程中，普遍存在著質(zhì)量與工期之間的矛盾。一般主體結(jié)構(gòu)的樓層施工速度平均為5～7天一層，最快時(shí)甚至不足5天一層。當(dāng)樓層混凝土澆筑完畢不足24小時(shí)，就忙著進(jìn)行鋼筋綁扎、材料吊運(yùn)等施工活動(dòng)，這就使大開間部位的房間雪上加霜。除了大開間的混凝土總收縮值較之小開間大的不利因素外，更容易在強(qiáng)度不足的情況下受材料吊卸沖擊振動(dòng)荷載的作用而引起不規(guī)則的裂縫。并且這些裂縫一旦形成就難以閉合，形成永久性裂縫。這種情況在高層住宅主體快速施工時(shí)較常見。對(duì)這類裂縫的防治措施有：（1）主體結(jié)構(gòu)的施工速度不能強(qiáng)求過快，樓層混凝土澆筑完后的必要養(yǎng)護(hù)（一般不宜≤24小時(shí)）必須獲得保證。主體結(jié)構(gòu)階段的樓層施工速度宜控制在6～7天一層為宜，以確保樓面混凝土獲得最起碼的養(yǎng)護(hù)時(shí)間。（2）科學(xué)安排樓層施工作業(yè)計(jì)劃，在樓層混凝土澆筑完畢的24小時(shí)之內(nèi)，可限于做測(cè)量、定位、彈線等準(zhǔn)備工作，最多只允許暗柱鋼筋焊接工作，不允許吊卸大宗材料，避免沖擊、振動(dòng)。24小時(shí)之后，可先分批安排吊運(yùn)少量的暗柱和剪力墻鋼筋進(jìn)行綁扎活動(dòng)，做到輕卸、輕放，以控制和減小沖擊振動(dòng)力。第3天方可開始吊卸鋼管等大宗材料以及從事樓層墻板和樓面的模板支模施工。（3）在模板安裝時(shí)，吊運(yùn)上來的材料應(yīng)做到盡量分散放置，不得集中堆放，以減少樓面荷重和振動(dòng)。（4）對(duì)大開間部位的材料吊卸堆放區(qū)域（一般約40m2左右）的模板支撐在搭設(shè)前，就預(yù)先考慮采用加密立桿（立桿的縱、橫向間距均不宜大于800mm）和格柵增加模板支撐剛度的加強(qiáng)措施，以增強(qiáng)剛度、減少變形來加強(qiáng)該區(qū)域的抗沖擊振動(dòng)荷載，并應(yīng)在該區(qū)域的新澆筑混凝土表面上鋪設(shè)舊木模加以保護(hù)和擴(kuò)散應(yīng)力，防止裂縫的發(fā)生。

2.2.3商品混凝土的性能改善

目前已普遍采用商品混凝土進(jìn)行澆筑，為滿足坍落度大，流動(dòng)性好的泵送要求，必然水灰比相對(duì)較大，當(dāng)混凝土收縮凝固時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生塑性收縮裂縫。而且受劇烈的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)影響，各商品混凝土廠商的混凝土性能不夠穩(wěn)定，如：粉煤灰摻量大會(huì)影響混凝土的早期強(qiáng)度，砂石含泥量高會(huì)大大降低混凝土的抗拉強(qiáng)度，并可能引起堿骨料反應(yīng)，遇水體積膨脹，致使現(xiàn)澆混凝土樓板出現(xiàn)裂縫。因此有關(guān)管理部門，應(yīng)切實(shí)加強(qiáng)對(duì)商品混凝土廠商的管理，促使商品混凝土廠商轉(zhuǎn)變觀念，控制好原材料質(zhì)量，選用高效優(yōu)質(zhì)混凝土外摻劑，改善和減小混凝土的收縮值，建立健全監(jiān)控體系，從根本上改善商品混凝土的質(zhì)量和性能。

三、裂縫處理方法

3.1非關(guān)鍵部位對(duì)承載力無影響的板面裂縫寬度在0.1mm之內(nèi)的，裂縫又沒有貫通的，可不采取處理措施。

3.2當(dāng)混凝土板面裂縫寬度在0.1mm以上時(shí)，可用環(huán)氧樹脂灌漿修補(bǔ)，材料以環(huán)氧樹脂為主要成分，加入增塑劑（鄰苯二甲酸二丁酯）、稀釋劑（二甲苯）和固化劑（乙二胺）等組分。修補(bǔ)時(shí)先用鋼絲刷將混凝土表面的灰塵、浮渣及松散層仔細(xì)清除，嚴(yán)重的用丙酮擦洗，使裂縫處保持干凈。而后選擇裂縫較寬處布置灌漿嘴子，嘴子的間距根據(jù)裂縫大小和結(jié)構(gòu)形式而定，一般為300～500mm。有裂縫的混凝土經(jīng)灌漿后，一般要在7d后方可加載使用。環(huán)氧樹脂灌漿修補(bǔ)法可恢復(fù)板的整體性和使用功能，使用效果比較理想。

篇9

2物化處理階段

乳飲料廢水中含有一些呈膠體狀態(tài)的食品添加劑，諸如增稠劑、穩(wěn)定劑等。這些物質(zhì)大多是長(zhǎng)鏈分子，生化降解所需時(shí)間較長(zhǎng)。在生化系統(tǒng)之前先通過物化處理，將這部分膠體物質(zhì)去除，可減輕生化系統(tǒng)的處理壓力。乳飲料廢水具有一定的粘滯性，不溶于水的膠體物質(zhì)，通過加藥混凝形成的礬花依然質(zhì)輕，易上浮，可采用氣浮處理。氣浮處理裝置有多種形式，對(duì)乳飲料廢水而言，實(shí)際工程經(jīng)驗(yàn)顯示平流式加藥溶氣氣浮效果較好，對(duì)CODCr的去除率可達(dá)到30％～40％。加壓溶氣水的產(chǎn)生可采用溶氣罐或溶氣水泵的形式。德國(guó)的EDUR水泵通過葉輪切割直接形成溶氣水，效果較好，但造價(jià)昂貴，維修費(fèi)用高。

3生化處理階段

生化處理系統(tǒng)是廢水處理的中心環(huán)節(jié)，它直接關(guān)系到出水水質(zhì)的好壞、運(yùn)行成本的高低。在生化系統(tǒng)的設(shè)計(jì)上，要注重各生化水池布水的均勻性，盡量減少水流阻力，確保水流通暢。對(duì)乳飲料廢水的A／O生化處理系統(tǒng)，A為水解酸化池，O為接觸氧化池。對(duì)生化處理階段的設(shè)置有以下建議。水解酸化池可將大分子物質(zhì)轉(zhuǎn)化為小分子物質(zhì)，提高廢水的可生化性，為后續(xù)的好氧生化處理創(chuàng)造良好的環(huán)境。水解池的水力停留時(shí)間以不小于5h為佳，容積負(fù)荷取6.0～7．5kg［CODCr］／（m3•d），溶解氧的質(zhì)量濃度取0．3～0．5mg／L。水解酸化池可分為膜法和泥法2種形式。采用膜法水解酸化池，在反應(yīng)池內(nèi)加掛組合填料，設(shè)置曝氣器或潛水?dāng)嚢铏C(jī)以維持污泥和廢水處于一個(gè)穩(wěn)定的混合狀態(tài)。膜法水解酸化池進(jìn)水方式推薦采用推流式，該進(jìn)水方式應(yīng)用效果較好。采用泥法水解酸化，反應(yīng)池內(nèi)不需要懸掛填料和設(shè)置攪拌裝置，廢水通過池底的布水裝置進(jìn)水。采用泥法設(shè)置時(shí)，要重點(diǎn)考慮進(jìn)、出水系統(tǒng)。進(jìn)水可采用產(chǎn)品化的布水器或設(shè)置穿孔布水管。在池中懸浮污泥層設(shè)置靜壓排泥管，及時(shí)抽泥，避免進(jìn)水口堵塞，影響布水均勻性。泥法水解酸化池受進(jìn)水方式的影響較大，不易控制。接觸氧化池是一種膜法處理工藝，在曝氣池中設(shè)置填料，將其作為生物膜的載體，避免污泥膨脹并提高微生物的量。當(dāng)廢水流經(jīng)填料時(shí)，在生物膜和懸浮的活性污泥共同作用下，廢水得到凈化。接觸氧化池的水力停留時(shí)間以20h以上為佳，容積負(fù)荷取1～2kg［CODCr］／（m3•d），溶解氧的質(zhì)量濃度取2～4mg／L。在接觸氧化池曝氣器的選擇上，目前廣泛采用盤式微孔曝氣器和管式微孔曝氣器，其中盤式曝氣器常用有膜片式、旋流剪切式等。膜片式微孔曝氣器有直徑200、250、300mm等不同規(guī)格，旋流剪切式有260、460mm等。管式曝氣器長(zhǎng)度常選用500、750、1000mm等。幾種曝氣器各有優(yōu)點(diǎn)，膜片式曝氣器曝氣均勻，使用效果好；旋流剪切式曝氣器使用壽命長(zhǎng)；管式曝氣器安裝方便。膜法生化池最大的特點(diǎn)是在池內(nèi)懸掛填料，常用的生化填料有彈性填料、軟性填料、組合式填料等，對(duì)乳飲料廢水處理工程，因污泥質(zhì)輕，采用組合式填料較好。懸掛填料采用的填料支架，直接決定填料的使用壽命。目前，關(guān)于填料支架尚沒有相應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)及規(guī)范要求。很多工程項(xiàng)目采用塑料繩作為填料的支撐架，投入使用不足1a，塑料繩遇水發(fā)脹斷裂，就需重新更換填料，使生化系統(tǒng)的維護(hù)周期縮短。因此，在生化水池的設(shè)計(jì)上，應(yīng)設(shè)置牛腿，并在牛腿上設(shè)置預(yù)埋鐵板或不銹鋼板，以固定填料支架。對(duì)設(shè)置牛腿的生化水池，填料支架做法可參考圖2進(jìn)行。生化池內(nèi)設(shè)置牛腿，上下兩層，牛腿上預(yù)埋M1板。采用10＃槽鋼，焊接在預(yù)埋板上，間距1．8m，中間增設(shè)橫梁和立柱，填料支架采用12＃螺紋鋼制作，螺紋鋼間距為150mm。填料直接懸掛在硬性承接螺紋鋼上，可大大提高填料的使用壽命。若條件允許，填料支架可采用不銹鋼材質(zhì)制作，日后生化水池維護(hù)，只更換填料即可，無需再次制作填料支架。一些改造項(xiàng)目，生化池內(nèi)未設(shè)置牛腿，對(duì)此類生化水池，填料支架做法可參考圖3進(jìn)行。對(duì)于未設(shè)置牛腿的生化水池，尤其是舊有系統(tǒng)的維護(hù)，填料支架的做法可采用池底生根布置，用10＃槽鋼或同類材料，固定于池底，并在側(cè)部固定，作為立柱，隨后主支撐采用10＃槽鋼布置，間距為1．8m，填料支架采用12＃螺紋鋼制作。取消填料支架直接固定池壁的做法，避免水池清理時(shí)，池壁受到水力擠壓及填料拉伸的影響，維持構(gòu)筑物池壁穩(wěn)固。

4沉淀－污泥處理階段

二沉池的運(yùn)行對(duì)污水處理站的出水水質(zhì)有著至關(guān)重要的影響，一旦二沉池運(yùn)行出現(xiàn)問題，出水SS濃度就會(huì)明顯升高，導(dǎo)致出水水質(zhì)惡化。針對(duì)乳飲料廢水處理工程，二沉池的表面負(fù)荷取0．75～0．90m3／（m2•h）。同時(shí)應(yīng)慎用斜管沉淀池，不少小型乳飲料廢水處理站，二沉池多采用斜管沉淀池。只考慮到了斜管沉淀池節(jié)省占地及投資的優(yōu)勢(shì)，而忽略了實(shí)際使用效果。乳飲料廢水的生化污泥質(zhì)輕，不易沉淀，污泥發(fā)酵產(chǎn)生的沼氣，會(huì)沖擊斜管，導(dǎo)致斜管填料塌陷。在小型乳飲料廢水處理工藝中二沉池的選擇上，建議選用豎流式或平流式二沉池。二沉池污泥泵建議選用自吸式污泥泵，同時(shí)二沉池池底每個(gè)泥斗應(yīng)單獨(dú)設(shè)立排泥管，不可并用。氣浮系統(tǒng)產(chǎn)生的物化污泥與生化系統(tǒng)的剩余污泥都混合在污泥濃縮池內(nèi)濃縮，因物化污泥質(zhì)輕，會(huì)導(dǎo)致污泥濃縮池出現(xiàn)上層氣浮泥渣、中層水、下層生化污泥的現(xiàn)象，故而污泥濃縮池的設(shè)計(jì)除設(shè)計(jì)泥斗外，可加設(shè)框式攪拌機(jī)，將物化污泥混入生化污泥內(nèi)，以保證物化污泥得到及時(shí)處理。濃縮后的污泥可通過自吸污泥泵或螺桿泵抽入壓濾機(jī)壓濾，壓濾后的干污泥交由專業(yè)機(jī)構(gòu)處理。

篇10

 

與常規(guī)處理工藝相比，超濾具有出水水質(zhì)穩(wěn)定，占地面積小，能耗及維護(hù)成本相對(duì)較低等優(yōu)點(diǎn)，加之膜造價(jià)的不斷降低，超濾技術(shù)已成為替代傳統(tǒng)處理工藝的適宜選擇。但是，由于超濾膜的截留相對(duì)分子質(zhì)量較大，單純超濾工藝去除溶解性有機(jī)物的效果不佳，易造成膜污染、膜通量降低等問題。因此，超濾膜常與其他工藝組合，組成超濾膜組合工藝，以提高對(duì)溶解性有機(jī)物的去處效果?；炷?超濾、常規(guī)處理/超濾和活性炭/超濾等工藝是最為常用的超濾膜組合工藝，在飲用水處理領(lǐng)域得到廣泛應(yīng)用。

1混凝/超濾組合工藝

混凝工藝通過電性中和、卷掃、吸附架橋等作用可改變?cè)袘腋☆w粒的尺寸分布，從而增強(qiáng)了超濾膜不能去除的小顆粒和溶解性污染物的去除作用。此外混凝還可改變顆粒物的表面電性，使濾餅層不會(huì)緊密附著在膜表面。因此，采用混凝作為預(yù)處理，可與超濾工藝形成互補(bǔ)，降低膜過濾阻力，提高對(duì)低分子有機(jī)物、無機(jī)物和無機(jī)離子等污染物的去除率[1,2]。

混凝/超濾組合工藝一般可分為兩類，一是將混凝形成的礬花去除后進(jìn)膜過濾，二是不去除礬花直接過濾，即在線混凝/過濾工藝。比較而言，后者的預(yù)處理流程較為簡(jiǎn)單，且基建費(fèi)用較低，具有良好的應(yīng)用前景[1,3]。

1.1混凝/超濾工藝的處理效果

1）對(duì)濁度及微生物的去除

混凝/超濾組合工藝對(duì)濁度及微生物的去除效果在眾多研究中都予以了肯定。一般情況下，混凝/超濾工藝出水可保持在0.1NTU以下，且出水水質(zhì)穩(wěn)定，出水水質(zhì)明顯優(yōu)于常規(guī)處理工藝。

從表1中可以看到，不同水質(zhì)的原水，不同的混凝劑，經(jīng)過混凝/超濾工藝后的出水濁度都能穩(wěn)定在一個(gè)較低的水平。

表1 混凝/超濾工藝對(duì)濁度的去除效果

 

序號(hào)

原水濁度（NTU）

出水濁度（NTU）

混凝劑

參考文獻(xiàn)

1

12.3~26.9

<0.1

聚合氯化鋁

[1]

2

16.3~75.5

<0.1

聚合氯化鋁/硫酸鋁

[4]

3

3.0~18.0

0.057~0.13

氯化鐵

[5]

4

6.17~8.54