導(dǎo)言：作為寫作愛好者，不可錯(cuò)過為您精心挑選的10篇脫硫工藝論文，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內(nèi)容能為您提供靈感和參考。

篇1

目前國內(nèi)一般采用干法脫硫和濕法脫硫兩種辦法對(duì)天然氣進(jìn)行脫硫工藝。濕法脫硫工藝一般用于脫硫大量輕烴、含硫量高、對(duì)脫硫精確度要求不高的工藝。它是兩種基本流程相似的化學(xué)和物理脫硫法，該操作流程比較復(fù)雜，依靠脫硫劑中的吸收劑與天然氣中的硫發(fā)生反應(yīng)，整個(gè)工藝過程使用裝備較多，消耗也多，輕烴經(jīng)過再生塔時(shí)會(huì)產(chǎn)生吸收劑進(jìn)行再利用，但需在發(fā)生反應(yīng)的同時(shí)一直補(bǔ)充脫硫劑。中間還要處理反應(yīng)產(chǎn)生的廢液，濕法脫硫工藝并不屬于精準(zhǔn)脫硫方式。國內(nèi)對(duì)輕烴脫硫產(chǎn)品的要求是含硫量每立方米要低于5mg，國際對(duì)它的要求標(biāo)準(zhǔn)是含硫量在每立方米1mg左右。為了可以滿足相關(guān)要求標(biāo)準(zhǔn)我們可以采用干法脫硫，這種方法能源消耗少、需求資金設(shè)備少、操作方法流程簡(jiǎn)單易操作，使用的固體脫硫劑將硫化物附著在塔內(nèi)進(jìn)行反應(yīng)脫硫,需要兩塔或者三塔串聯(lián)完成，用這種方法進(jìn)行脫硫工藝不會(huì)產(chǎn)生廢物，精確度很高。

1.2確定工藝路線

輕烴原料中含有的硫元素會(huì)造成硫含量在丙烷和丁烷中超標(biāo)，要想減少它們的含硫量就應(yīng)該在進(jìn)氣裝置前安裝一套脫硫設(shè)備，這種先脫硫再加工的方法操作起來比較簡(jiǎn)單方便還符合要求，很適合推廣使用。在脫硫劑沒有飽和的情況下有比較長(zhǎng)使用壽命，一般有2到3年的使用期。根據(jù)實(shí)驗(yàn)考察計(jì)算發(fā)現(xiàn)，脫硫工藝的溫度應(yīng)該保持在25℃上下，脫硫后的原料含硫量要在每立方米0.1mg以下。原料脫硫的過程是原料先經(jīng)過低點(diǎn)排出原液氣使之進(jìn)入加熱器，由導(dǎo)熱油在輔助的情況下加熱到25℃，原料氣和氧氣混合后會(huì)流入脫硫塔，控制溫度在25℃的情況下嚴(yán)格控制好空氣補(bǔ)給量，脫硫后原料氣經(jīng)過在加工過濾凈化，最后進(jìn)行氣體處理。

1.3選擇脫硫劑

有些脫硫劑中添加了活性炭，在催化劑作用下反應(yīng)時(shí)起到了吸附作用。選擇脫硫劑時(shí)要盡量選擇有點(diǎn)多脫硫率高的脫硫劑，做到能量消耗低、反應(yīng)溫度低、精準(zhǔn)度較高，便于使用的同時(shí)還要可以簡(jiǎn)單操作和更換，而且還要有先進(jìn)的技術(shù)水平。

1.4確定脫硫裝置參數(shù)

一般而言,對(duì)工藝要求比較低的原液氣處理選擇干法脫硫技術(shù),處理量要求也不高,日處理量不超過240萬立方米由于原液氣壓力比較低,為了保證下游裝置的正常工作,脫硫塔的壓降必須控制在0.05MPa之下,而要調(diào)整脫硫劑的孔隙度在30%和35%的范圍內(nèi),為了孔隙度調(diào)整之后的含硫量不超標(biāo),還要設(shè)計(jì)一個(gè)保駕塔,依據(jù)前面的脫硫效果,經(jīng)過分析結(jié)果決定是否要投入使用,來確保脫硫精度,填充床層的高徑比為10∶6。而為了驗(yàn)證脫硫劑的反應(yīng)溫度的最佳值,通過試驗(yàn)?zāi)M得出不同的溫度下硫化物的轉(zhuǎn)化率,當(dāng)溫度達(dá)到5℃以上,原液氣中的H2S已經(jīng)基本轉(zhuǎn)化完成了;溫度達(dá)到17℃時(shí),原液氣中的有機(jī)硫轉(zhuǎn)化率就可到80%以上,溫度達(dá)到26℃時(shí),有機(jī)硫的轉(zhuǎn)化率接近100%,因而反應(yīng)的最佳溫度一般25℃左右。

2輕烴產(chǎn)品的利用

近年來由于化工業(yè)的大力發(fā)展，很多進(jìn)口的丙烷、丁烷逐漸增多，我國的輕烴原料也呈現(xiàn)出了多樣化的特點(diǎn)，輕烴通過加工出來的產(chǎn)品應(yīng)用在很多行業(yè)，不斷提升著輕烴產(chǎn)品的使用價(jià)值。輕烴加工后可以用作優(yōu)質(zhì)的化工溶劑，在化工中起到裂解材料的使用；輕烴經(jīng)過脫硫后可以當(dāng)做液化石油氣供人們使用，也可以用在汽車的火花塞中，這樣可會(huì)減少汽車內(nèi)積碳的含量，不用經(jīng)常清洗；因?yàn)檩p烴脫硫后不會(huì)含有烯烴元素性能，比較穩(wěn)定，還沒有臭味，可以用它來制作很多霧化產(chǎn)品，例如殺蟲劑、發(fā)膠摩斯等；現(xiàn)在的人們環(huán)保意識(shí)不斷增強(qiáng)，很多輕烴脫硫后人們把它用于保護(hù)臭氧層代替氟利昂的使用。

篇2

 

我國二氧化硫排放總量居世界首位，火電行業(yè)二氧化硫排放量占我國二氧化硫排放量的50%左右。我國能源結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)決定了燃煤生產(chǎn)的二氧化硫仍要增加。論文參考網(wǎng)。隨著環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)提高，石灰石-石膏法、噴霧干燥法、電子束法、循環(huán)流化床煙氣脫硫法等必定會(huì)廣泛應(yīng)用于火電廠的煙氣脫硫中，隨著科技進(jìn)步會(huì)有很多其它脫硫工藝應(yīng)用于工業(yè)實(shí)踐。

1.石灰/石灰石—石膏法脫硫方法的發(fā)展及應(yīng)用原理

1.1 石灰/石灰石—石膏法脫硫方法的發(fā)展

自20世紀(jì)70年代初日本和美國率先實(shí)施控制SO2排放以來，許多國家相繼制定了嚴(yán)格的SO2排放標(biāo)準(zhǔn)和中長(zhǎng)期控制戰(zhàn)略，加速了控制SO2排放的步伐。日本是應(yīng)用煙氣脫硫技術(shù)最早的國家，石灰/石灰石一石膏法煙氣脫硫技術(shù)最早是由英國皇家化學(xué)工業(yè)公司提出的。迄今為止，國內(nèi)外火電廠煙氣脫硫技術(shù)主要采用石灰/石灰石—石膏法，此方法最為成熟、最為可靠且應(yīng)用最為廣泛，占世界上投入運(yùn)行的煙氣脫硫系統(tǒng)的85%以上，我國大型燃煤發(fā)電機(jī)組的脫硫方式以石灰/石灰石—石膏法工藝為主已成為必然的趨勢(shì)。

1.2 石灰/石灰石—石膏法脫硫方法的該方法脫硫的基本原理是用石灰或石灰石漿液吸收煙氣中的SO2，先生成亞硫酸鈣，然后將亞硫酸鈣氧化為硫酸鈣。論文參考網(wǎng)。副產(chǎn)品石膏可拋棄也可以回收利用。

反應(yīng)原理：用石灰石或石灰漿液吸收煙氣中的二氧化硫分為吸收和氧化兩個(gè)工序，先吸收生成亞硫酸鈣，然后再氧化為硫酸鈣，因而分為吸收和氧化兩個(gè)過程。

（1）吸收過程在吸收塔內(nèi)進(jìn)行，主要反應(yīng)如下

石灰漿液作吸收劑:Ca(OH)2+SO2一CaSO3·1/2H2O

石灰石漿液吸收劑:Ca(OH)2+1/2SO2一CaSO3·1/2H2O+CO2

CaSO3·1/2H2O+SO2+1/2H2O一Ca(HSO3)2

由于煙道氣中含有氧，還會(huì)發(fā)生如下副反應(yīng)。

2CaSO3·1/2H20+O2+3H2O一2CaSO4·2H20

（2）氧化過程在氧化塔內(nèi)進(jìn)行，主要反應(yīng)如下。

2CaSO3·1/2H20+O2+3H2O一2CaSO4·2H20

傳統(tǒng)的石灰/石灰石一石膏法的工藝流程是：將配好的石灰漿液用泵送人吸收塔頂部，經(jīng)過冷卻塔冷卻并除去90%以上的煙塵的含Sq煙氣從塔底進(jìn)人吸收塔，在吸收塔內(nèi)部煙氣與來自循環(huán)槽的漿液逆向流動(dòng)，經(jīng)洗滌凈化后的煙氣經(jīng)過再加熱裝置通過煙囪排空。石灰漿液在吸收SO2后，成為含有亞硫酸鈣和亞硫酸氫鈣的棍合液，將此混合液在母液槽中用硫酸調(diào)整pH值至4左右，送人氧化塔，并向塔內(nèi)送人490kPa的壓縮空氣進(jìn)行氧化，生成的石膏經(jīng)稠厚器使其沉積，上層清液返回循環(huán)槽，石膏漿經(jīng)離心機(jī)分離得成品石膏。論文參考網(wǎng)。

2.影響脫硫的主要因素及其主要對(duì)策

脫硫系統(tǒng)在運(yùn)行過程中，影響系統(tǒng)脫硫效率的因素很多，如石灰石粉的粒度、漿液的濃度及吸收塔漿液活度/密度、PH值、漿液的流量、進(jìn)入脫硫系統(tǒng)的煙氣中 SO2的濃度等。這里只探討煙氣中粉塵及漿液濃度等對(duì)脫硫效率的影響及其主要對(duì)策。

2.1 煙塵對(duì)脫硫效率的影響及對(duì)策

（1）煙塵對(duì)脫硫效率的影響主要有：①煙塵對(duì)脫硫設(shè)備的磨損。在實(shí)際運(yùn)行中由于脫硫系統(tǒng)前面的電除塵效果不好，使進(jìn)入脫硫系統(tǒng)的煙塵含量遠(yuǎn)遠(yuǎn)超過起設(shè)計(jì)要求，對(duì)引風(fēng)機(jī)、增壓風(fēng)機(jī)的通流部分嚴(yán)重磨損。②煙塵在脫硫系統(tǒng)煙道內(nèi)存積致使煙氣流速變小。③煙塵對(duì)脫硫系統(tǒng)設(shè)備GGH的灰堵影響，使得吸收塔部分起到了除塵的作用。④對(duì)吸收SO2反應(yīng)的影響。由于煙塵被漿液截留，使得漿液的PH值不好控制，直接影響對(duì) SO2的吸收效果；同時(shí)由于漿液中混有大量的煙塵，使得對(duì)漿液的密度控制也很不準(zhǔn)確。⑤影響石膏品質(zhì)。在進(jìn)行脫硫石膏脫水時(shí)，這些煙塵轉(zhuǎn)入到石膏中，從而影響著對(duì)脫硫石膏的有效利用。

（2）治理煙塵的對(duì)策主要有：①加強(qiáng)電除塵設(shè)備的運(yùn)行維護(hù)或改造電除塵。由于煤種的變化較多，煙塵的比電阻特性變化也較大，因此應(yīng)根據(jù)煙塵的比電阻特性來調(diào)整除塵電場(chǎng)的工作電壓；同時(shí)加強(qiáng)對(duì)電除塵的設(shè)備的運(yùn)行維護(hù)，確保其運(yùn)行參數(shù)能在正常范圍之內(nèi)，尤其是真打除灰設(shè)備必須工作正常。③加強(qiáng)對(duì)GGH運(yùn)行管理與沖洗。加強(qiáng)對(duì)GGH運(yùn)行管理，正常情況下吹灰器能全部覆蓋GGH，能有效地起到減少積灰對(duì)GGH運(yùn)行效果的影響；對(duì)GGH的沖洗需要停運(yùn)GGH，由于環(huán)保的要求，可能只有在停機(jī)時(shí)才可進(jìn)行沖洗工作。

2.2循環(huán)漿液濃度對(duì)脫硫效率的影響及其主要對(duì)策

（1）循環(huán)漿液濃度對(duì)脫硫效率的影響主要有：漿液濃度的選擇應(yīng)控制合適，因?yàn)檫^高的漿液濃度易產(chǎn)生堵塞、磨損和結(jié)垢，但漿液濃度較低時(shí)，脫硫率較低且pH值不易控制。

（2）控制循環(huán)漿液濃度的主要對(duì)策：在磨機(jī)循環(huán)泵出口的循環(huán)管路上設(shè)有一段旁路管路，在這段旁路管路上安裝有密度計(jì)，磨機(jī)系統(tǒng)就是通過這只密度計(jì)控制旋流器分配至成品漿液箱的漿液密度，循環(huán)管內(nèi)的漿液密度與成品漿液密度有著對(duì)應(yīng)關(guān)系，正常情況下成品漿液的密度控制在1220kg/m3左右，此時(shí)需將漿液循環(huán)管漿液的密度控制在1450 kg/m3左右，旋流器入口壓力為120kpa。密度左右偏差不宜超過30kg/m3，漿液循環(huán)管的密度過大，成品漿液的顆粒度就會(huì)變大，還會(huì)造成管道堵塞，漿液循環(huán)管漿液的密度過小，又會(huì)影響成品漿液的濃度，降低磨機(jī)出力，因此需要控制循環(huán)箱補(bǔ)水流量來控制漿液循環(huán)管漿液密度在一個(gè)合理范圍，保證成品漿液的品質(zhì)。石灰漿液濃度一般為10％—15%。石灰石漿液濃度為20%—30％。

3.結(jié)論

篇3

前言

防治煙氣中二氧化硫?qū)Υ髿馕廴镜耐緩椒譃闋t前脫硫、爐中脫硫、爐后脫硫三種。

所謂濕法煙氣脫硫，其特點(diǎn)是脫硫系統(tǒng)位于煙道的末端、除塵器之后，靠噴淋或其他形式使煙氣跟吸收液充分接觸，通過吸收液中的堿來捕獲煙氣中的SO2，從而達(dá)到煙氣脫硫的目的。由于是氣液反應(yīng)，其反應(yīng)速度快、效率高、脫硫劑利用率高，適合各種工況的煙氣脫硫。

1、二氧化硫控制技術(shù)的比較

當(dāng)前實(shí)際使用中常用的濕法煙氣脫硫技術(shù)，按脫硫劑的不同，主要有石灰石/石灰―石膏法、雙堿法、氧化鎂法等。

1）、石灰石-石膏法

石灰石（石灰）―石膏濕法煙氣脫硫工藝主要是采用廉價(jià)易得的石灰石或石灰作為脫硫吸收劑，石灰石經(jīng)破碎磨細(xì)成粉狀與水混合攪拌制成吸收漿液。當(dāng)采用石灰作為吸收劑時(shí)，石灰粉經(jīng)消化處理后加水?dāng)嚢柚瞥晌諠{液。在吸收塔內(nèi)，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進(jìn)行化學(xué)反應(yīng)被吸收脫除，最終產(chǎn)物為石膏。脫硫后的煙氣依次經(jīng)過除霧器除去霧滴，加熱器加熱升溫后，由增壓風(fēng)機(jī)經(jīng)煙囪排放，脫硫渣石膏可以綜合利用。從最近幾年的運(yùn)行情況來看，該工藝的脫硫效率在90%-95%，環(huán)境特性很好。不過，設(shè)備存在一定的結(jié)垢現(xiàn)象，防腐方面的研究也有待加強(qiáng)。

2）、MgO濕法煙氣脫硫技術(shù)

該法用氧化鎂漿液[Mg（OH） 2]吸收煙氣中SO2，得到含結(jié)晶水的亞硫酸鎂和硫酸鎂的固體吸收產(chǎn)物，經(jīng)脫水、干燥和煅燒還原后，再生出氧化鎂循環(huán)吸收使用，同時(shí)副產(chǎn)高濃度SO2氣體。工藝系統(tǒng)主要包括：煙氣系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、脫硫劑漿液制備系統(tǒng)、副產(chǎn)物處理系統(tǒng)、事故漿液系統(tǒng)、工藝水系統(tǒng)等。

氧化鎂法可處理大氣量的煙氣，技術(shù)成熟可靠，脫硫率≥95%，無結(jié)垢問題，可長(zhǎng)期連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，煅燒氣含SO210～13%，可用于制酸或硫磺。缺點(diǎn)是副產(chǎn)品回收困難，并且脫硫劑氧化鎂的成本較高。

3）、雙堿法

雙堿法是先用可溶性的堿性清液作為吸收劑吸收SO2，然后再用石灰乳或石灰對(duì)吸收液進(jìn)行再生，由于在吸收和吸收液處理中，使用了不同類型的堿，故稱為雙堿法。鈉鈣雙堿法是以碳酸鈉或氫氧化鈉溶液為第一堿吸收煙氣中的S02，然后再用石灰或熟石灰作為第二堿，處理吸收液，再生后的吸收液送回吸收塔循環(huán)使用。

由于采用鈉堿液作為吸收液，不存在結(jié)垢和漿料堵塞問題，且鈉鹽吸收速率比鈣鹽速率快，所需要的液氣比低很多，可以節(jié)省動(dòng)力消耗。雙堿法脫硫同樣是目前國內(nèi)的主要脫硫工藝之一，其脫硫效率≥90%。

玻璃窯爐煙氣治理難點(diǎn)分析

通過對(duì)國內(nèi)目前脫硫技術(shù)的了解，我們可以發(fā)現(xiàn)石灰石-石膏法、MgO法、雙堿法是目前國內(nèi)脫硫技術(shù)主流中的高效脫硫技術(shù)，在大部分污染行業(yè)的煙氣治理上是滿足國內(nèi)環(huán)境保護(hù)排放標(biāo)準(zhǔn)的。但往往應(yīng)用在玻璃窯爐煙氣治理時(shí)，效果不理想，普通的石灰石-石膏法、MgO法、雙堿法技術(shù)使用后煙氣中的二氧化硫排放濃度一般在300mg/Nm3-400mg/Nm3之間，高于國家的大氣污染物綜合排放標(biāo)準(zhǔn)（200mg/Nm3）。

要想提高現(xiàn)有的脫硫技術(shù)，首先我們要先了解玻璃窯爐煙氣的特性及煙氣成分。玻璃窯爐煙氣的主要特點(diǎn)：煙氣溫度高、煙氣流量適中、煙氣中SO2的含量較高、粉塵的含量較低，排放二氧化硫濃度為6000mg/m3左右，排放煙塵濃度為350mg/m3左右，排放煙氣黑度為1-2級(jí)；

通過上述對(duì)玻璃窯爐煙氣特點(diǎn)的敘述，我們發(fā)現(xiàn)兩個(gè)問題：

1）在進(jìn)行煙氣治理的工程設(shè)計(jì)時(shí)，我們往往因?yàn)椴ＡЦG爐粉塵的含量較低的特點(diǎn)放棄除塵，而放棄除塵設(shè)備，而脫硫塔噴淋時(shí)確實(shí)能夠減低一部分粉塵，但是煙塵中所含的硅、鋁的氧化物經(jīng)過循環(huán)系統(tǒng)沉淀后總量逐漸增加，而當(dāng)其進(jìn)入吸收塔后與煙氣中的F離子形成氟化鋁絡(luò)合物，從而影響SO2的溶解吸收，影響脫硫效率。

2）玻璃窯爐煙氣中的二氧化硫濃度為6000mg/m3左右，而現(xiàn)行濕法脫硫技術(shù)一般穩(wěn)定運(yùn)行時(shí)，脫硫效率為95%，按理論計(jì)算6000mg/m3×（1-95%）=300mg/m3；

2、玻璃窯爐煙氣治理的解決方法

a 增設(shè)除塵裝置。璃窯爐煙氣含酸堿度高，黏性強(qiáng)，無法使用袋式除塵器，因此水膜脫硫除塵器就成為了首選。水膜脫硫除塵器的成本低，除塵效率高，能夠成功降低煙氣中的煙塵含量，避免粉塵中的硅、鋁的氧化物進(jìn)入脫硫塔。

b 同時(shí)在水膜脫硫除塵器的漿液中加入適量的堿液，能夠起到一級(jí)脫硫的作用，處理煙氣中的部分二氧化硫，稀釋空氣中的二氧化硫含量，一級(jí)脫硫效率一般能夠達(dá)到40%左右。

c 煙氣經(jīng)過過濾后進(jìn)入濕式脫硫塔，此時(shí)進(jìn)入濕式脫硫塔的二氧化硫濃度大約在6000mg/m3×（1-40%）=3600mg/m3，二級(jí)脫硫我們選擇雙堿法脫硫，雙堿法脫硫效率高，系統(tǒng)穩(wěn)定性高，投資費(fèi)用低，運(yùn)行費(fèi)用低，并且無二次污染。同時(shí)因?yàn)槎趸虻臐舛冉档?，在保證脫硫系統(tǒng)的正常脫硫效率下，按理論計(jì)算3600mg/m3×（1-95%）=180mg/m3；這樣既能保證二級(jí)脫硫后達(dá)標(biāo)排放，又降低了設(shè)備的運(yùn)行成本。

4、經(jīng)濟(jì)分析

雖然增設(shè)的除塵裝置，煙氣脫硫系統(tǒng)的成本有所增加。但水膜脫硫除塵器的成本較低，同時(shí)經(jīng)過了一級(jí)脫硫處理后，脫硫塔的負(fù)荷減輕，可以對(duì)二級(jí)脫硫系統(tǒng)進(jìn)行從容的布置，達(dá)到降低成本的要求。

5、結(jié)論

本文對(duì)玻璃窯爐的煙氣治理進(jìn)行了研究和分析，同時(shí)了解了目前國內(nèi)的脫硫技術(shù)，并綜合現(xiàn)有的脫硫除塵技術(shù)對(duì)玻璃窯爐的煙氣治理提出了一套切實(shí)可行的治理方案。

由于時(shí)間有限和條件上的限制，本論文還有很多不足之處，有待進(jìn)一步完善。希望本論文提出的治理方案能夠在玻璃窯爐煙氣處理的工程設(shè)計(jì)和實(shí)際操作上，實(shí)現(xiàn)它的可參考價(jià)值和現(xiàn)實(shí)的指導(dǎo)意義。

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馬廣大 大氣污染控制工程 中國環(huán)境出版社 1985

施亞軍等 氣體脫硫 上海科技出版社 1986

篇4

中圖分類號(hào)：X701.3 文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼：A 文章編號(hào)：1009-914X（2016）15-0173-01

1、前言

近年來隨著我國城市霧霾等極端天氣增多，大氣污染物排放已得到廣泛關(guān)注。鋼鐵行業(yè)能耗以煤和煤炭為主，是我國大氣污染物的排放大戶，其中球團(tuán)過程造成的SO2排放占鋼鐵生產(chǎn)全流程的50%以上，與燒結(jié)同為是鋼鐵企業(yè)SO2控制的重點(diǎn)[1-4]。我國頒布了較為嚴(yán)格的政策和標(biāo)準(zhǔn)來控制鋼鐵行業(yè)的大氣污染物。目前，國內(nèi)大、小型鋼廠已經(jīng)逐步上馬了一系列脫硫裝置，主要有石灰/石灰石―石膏法以其脫硫效率高，運(yùn)行穩(wěn)定等優(yōu)點(diǎn)在鋼鐵行業(yè)中占有重要的份額。

本文通過設(shè)計(jì)唐山銀水球團(tuán)石灰-石膏濕法煙氣脫硫工藝，該工程的成功運(yùn)行表明，此工藝適合球團(tuán)煙氣的脫硫、除塵。

2、項(xiàng)目設(shè)計(jì)

唐山銀水實(shí)業(yè)集團(tuán)球團(tuán)廠為消減2-8m2豎爐煙氣中的SO2排放量，新建煙氣脫硫裝置，采用石灰-石膏濕法煙氣脫硫工藝，該工程已運(yùn)行一年，脫硫效率≥95%，各項(xiàng)指標(biāo)均達(dá)到環(huán)保要求。

2.1 工藝原理

從豎爐排出的含硫原煙氣經(jīng)過電除塵器除塵后引入吸收塔。煙氣與來自吸收塔上部噴淋層的漿液逆流接觸，發(fā)生傳質(zhì)和吸收反應(yīng)，煙氣中的SO2及HCl、HF等酸性氣體被脫除。凈化后的煙氣經(jīng)吸收塔頂部?jī)杉?jí)除霧器除去煙氣中夾帶的液滴后，通過塔頂返回到原煙囪排入大氣。副產(chǎn)物為石膏。

主要化學(xué)反應(yīng)是：

（1）漿液制備

CaO+ H2OCa （OH）2

Ca （OH）2Ca2++2OH

（2）SO2吸收

SO2+ H2OH2SO3

H2SO3H++HSO3-

HSO3-H++ SO32-

Ca （OH）2 + SO2 CaSO3?1/2H2O + 1/2H2O

Ca （OH）2 + SO3 CaSO4?1/2H2O + 1/2H2O

（3）氧化結(jié)晶過程

CaSO3?1/ 2H2O + 1/2O2 CaSO4?1/2H2O

2.2 設(shè)計(jì)條件

2.2.1 設(shè)計(jì)參數(shù)

2.2.2 工藝流程

1）煙氣系統(tǒng)

煙氣系統(tǒng)將未脫硫的煙氣引入脫硫裝置，在吸收塔內(nèi)脫硫凈化。由于原引風(fēng)機(jī)余壓可克服脫硫裝置系統(tǒng)的壓降，項(xiàng)目中不另設(shè)增壓風(fēng)機(jī)。

2）吸收劑制備及供給系統(tǒng)

生石灰粉主要成份如下：CaO≥80%，雜質(zhì)

由密封罐車將生石灰粉運(yùn)輸至脫硫區(qū)域，經(jīng)氣力輸送至制漿區(qū)的生石灰粉倉儲(chǔ)存。儲(chǔ)存于粉倉中的生石灰粉在氣化風(fēng)機(jī)的流化下，通過旋轉(zhuǎn)給料閥進(jìn)入消化罐制備成濃度為30-35%的消石灰漿液，經(jīng)振動(dòng)篩除渣后進(jìn)入漿液箱，加水配制成濃度為10-15%的消石灰漿液，然后經(jīng)漿液輸送泵送至吸收塔和循環(huán)泵入口。

3）SO2吸收系統(tǒng)

吸收塔設(shè)計(jì)為噴淋、吸收和氧化一體的單塔，吸收塔頂部建濕煙囪，煙塔合一結(jié)構(gòu)。2爐一塔。待處理的煙氣進(jìn)入直徑為6.5m的吸收塔與噴淋的石灰漿液逆流接觸，3層噴淋層對(duì)應(yīng)3臺(tái)循環(huán)泵，單元制運(yùn)行。吸收塔內(nèi)部自下而上分為氧化區(qū)、噴淋區(qū)、除霧區(qū)。煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)后生成亞硫酸鈣。亞硫酸鈣被就地氧化成硫酸鈣。生成的石膏通過吸收塔排漿泵排入石膏脫水系統(tǒng)中。凈化后的煙氣由塔頂濕煙囪排入大氣。

4）石膏脫水系統(tǒng)

由吸收塔排出的石膏漿液經(jīng)石膏旋流器一級(jí)脫水后，再由真空皮帶脫水機(jī)進(jìn)行二級(jí)脫水，得到合格的副產(chǎn)物成品石膏。

5）工藝水系統(tǒng)

工藝用水主要用于漿液制備系統(tǒng)的補(bǔ)給水、除霧器沖洗水、氧化風(fēng)增濕、設(shè)備冷卻水等。

2.3 重要設(shè)計(jì)參數(shù)選取

石灰-石膏法是由石灰石-石膏法演變而來，且濕法脫硫最早應(yīng)用于電廠，鋼鐵行業(yè)的煙氣具有自身濕法設(shè)計(jì)應(yīng)由于脫硫劑石灰漿液為強(qiáng)堿性，不能完全照搬傳統(tǒng)石灰石-石膏法在設(shè)計(jì)參數(shù)。

2.3.1 氧化倍率

鋼廠豎爐中的煙氣含氧量較高，自身氧化能力較強(qiáng)，氧化倍率可選擇1.5～2。

2.3.2 液氣比

由于氫氧化鈣為強(qiáng)堿性，塔內(nèi)吸收反應(yīng)主要發(fā)生在液面上，且反應(yīng)快[5]，液氣比應(yīng)低于石灰石-石膏法，可選擇3～7 l/m3。

2.3.3 煙氣接觸時(shí)間

由于環(huán)保要求日益嚴(yán)格，煙氣接觸時(shí)間應(yīng)適當(dāng)延長(zhǎng)，選擇4.5～5s。

2.3.4 pH

石灰作為脫硫劑，塔內(nèi)pH控制在6左右。

2.4 調(diào)試與運(yùn)行情況

唐山銀水球團(tuán)廠豎爐煙氣脫硫系統(tǒng)實(shí)際運(yùn)行中，煙氣入口溫度在100～130℃之間，SO2濃度在500～1500mg/Nm3之間，粉塵濃度在80～100 mg/Nm3之間。SO2排放濃度在50～80 mg/Nm3，粉塵排放濃度30～50mg/Nm3，滿足環(huán)保要求和業(yè)主要求。

3、結(jié)語

唐山銀水球團(tuán)廠豎爐煙氣石灰-石膏法脫硫系統(tǒng)目前已成功運(yùn)行一年，脫硫效果理想，基本達(dá)到了安全、穩(wěn)定、高效的運(yùn)行目的。通過運(yùn)行證明，根據(jù)處理對(duì)象合理選擇設(shè)計(jì)參數(shù)，該脫硫工藝可以滿足豎爐煙氣脫硫、除塵的需要，不僅脫硫率可達(dá)到95%以上，而且出口粉塵排放也能滿足50mg/Nm3的環(huán)保要求。該脫硫工藝為石灰-法煙氣技術(shù)在處理鋼廠煙氣脫硫中應(yīng)用又一成功案例，同時(shí)也增加了濕法脫硫比選工藝。

參考文獻(xiàn)

[1] 趙羚杰.中國鋼鐵行業(yè)大氣污染物排放清單及減排成本研究[D].杭州，浙江大學(xué)碩士論文，2016.

[2] 蘭國謙.鋼鐵行業(yè)燒結(jié)煙氣脫硫技術(shù)現(xiàn)狀和發(fā)展趨勢(shì)[J].中國環(huán)保產(chǎn)業(yè)，2014，6：42-46.

篇5

【關(guān)鍵詞】火電廠；煙氣脫硫、脫硝系統(tǒng)；生物處理技術(shù)

【Keywords】 thermal power plant； flue gas desulfurization and denitrification system； biological treatment technology

【中圖分類號(hào)】X78 【文獻(xiàn)標(biāo)志碼】A 【文章編號(hào)】1673-1069（2017）06-0183-02

1 引言

目前，社會(huì)經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展，人們對(duì)電力的需求逐漸增加。以煤炭為燃料的火電廠在進(jìn)行發(fā)電的同時(shí)，還會(huì)排放出大量的SOX、NOX和顆粒物等污染物，嚴(yán)重污染了環(huán)境，影響著人們的生活質(zhì)量。近年來，隨著環(huán)保要求日益嚴(yán)苛，國內(nèi)大部分電廠完成了脫硫、脫硝裝置的改造，為減少火電廠煙氣污染物排放做出了貢獻(xiàn)。

通常情況下，火電廠煙氣脫硫、脫硝尾液（簡(jiǎn)稱廢水）經(jīng)過物理方法、化學(xué)方法去除廢水中的固體懸浮物、重金屬和部分有害物質(zhì)后綜合利用或排放至全廠廢水處理系統(tǒng)；現(xiàn)有的尾液處理工藝過程，并不能處理掉全部的氮氧化合物和其他酸根離子。這部分廢液不經(jīng)過進(jìn)一步處理進(jìn)入水體，就會(huì)造成水體污染，從而產(chǎn)生新的環(huán)境問題。因此，開展火電廠煙氣脫硫、脫硝廢水的新的處理技術(shù)提上日程。

2 火電廠煙氣脫硫脫硝廢水處理工藝分析

2.1 廢水的物理、化學(xué)處理工藝

在對(duì)火電廠廢水進(jìn)行物理處理時(shí)，主要采用的是過濾、混凝沉淀以及調(diào)節(jié)pH值等物理和化學(xué)相結(jié)合的方法完成廢水處理過程的[1]。具體的工藝流程包括以下幾點(diǎn)：①在廢水處理站中建立一座廢水調(diào)節(jié)池，盡量保證水力停留12小時(shí)以上，這樣能夠?qū)U水水質(zhì)和水量進(jìn)行更好地調(diào)節(jié)。②脫硫系統(tǒng)或脫硝系統(tǒng)廢水pH值一般偏酸性，要在廢水沉淀池前面設(shè)置調(diào)節(jié)pH值的裝置，pH值調(diào)節(jié)添加物質(zhì)一般為生石灰或Ca（OH）2等堿性物質(zhì)，可以調(diào)節(jié)廢水pH值的同時(shí)去除廢水中的重金屬離子。③廢水中含有大量的懸浮物、固含量和細(xì)微粉塵，在進(jìn)行廢水沉淀前要添加混凝劑，才能夠保證沉淀的效果。④廢水懸浮物沉淀和去除工藝對(duì)整個(gè)廢水處理效果和廢水后續(xù)處理工藝比較重要，根據(jù)目前運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)，有澄清濃縮器+壓濾機(jī)工藝和豎流式沉淀池+石英砂濾料2種處理工藝，前者一般用于只需進(jìn)行物理化學(xué)處理的廢水處理工，后者一般用于還有后續(xù)精處理工藝的流程。具體采取何種工藝需依據(jù)項(xiàng)目具體情況和廢水水質(zhì)條件確定。

經(jīng)過上述物理和化學(xué)處理過程，能夠基本上去除廢水中懸浮物和大部分的重金屬離子，但是對(duì)于廢水中的酸根離子和氨氮沒有去除作用。

2.2 廢水生物處理工藝

為了更進(jìn)一步去除廢水中的有害物質(zhì)和氨氮，可采用生物處理技術(shù)處理火電廠脫硫、脫硝的廢水。

在火電廠煙氣脫硫脫硝廢水處理過程中，脫硫脫硝廢水的進(jìn)水溫度以及初始氨氮的濃度都比較高，但是脫硫脫硝廢水內(nèi)的有機(jī)物濃度卻相對(duì)較低。這種廢水環(huán)境十分有利于厭氧氨氧化自養(yǎng)菌的生長(zhǎng)。因此，一般采用厭氧氧化工藝對(duì)火電廠煙氣脫硫脫硝廢水進(jìn)行處理。

但是在實(shí)際操作過程中，采用厭氧+好氧相結(jié)合的生物處理方法比單純使用厭氧氧化工藝效果更好，各部分主要配置如下：

①厭氧池工藝，主要采用的是封閉鋼制圓形反應(yīng)器，同時(shí)在池頂設(shè)置了硫化氫收集裝置，這個(gè)裝置可以盡可能地收集硫化氫氣體。

②兼氧池工藝。兼氧池工藝主要采用的是封閉鋼制圓形反應(yīng)器，同時(shí)在池頂設(shè)置一個(gè)攪拌器。

③好氧池工藝。好氧池工藝主要采用的也是封閉鋼制圓形反應(yīng)器，但是在池底設(shè)置了微孔曝氣器，主要借助鼓風(fēng)機(jī)完成供氣需求。

通過物理化學(xué)處理工藝和生物處理工藝后，廢水排放水質(zhì)可達(dá)標(biāo)排放。

3 工程案例分析

某火電廠的裝機(jī)容量是1臺(tái)350MW燃煤發(fā)電機(jī)組，采用石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝，脫硝工藝為選擇性催化還原（SCR）工藝；該發(fā)電廠煙氣脫硫、脫硝裝置產(chǎn)生的尾液（廢水）設(shè)計(jì)值是240m3/d；經(jīng)過測(cè)量，該發(fā)電廠煙氣脫硫、脫硝裝置產(chǎn)生的廢水水質(zhì)指標(biāo)如表1所示。

由上表可看出，該廢水為酸性環(huán)境，廢水中含有固體物、懸浮物、酸根離子、COD超標(biāo)及氨氮超標(biāo)；為了使得該電廠廢水滿足達(dá)標(biāo)排放要求，擬采用物理化學(xué)處理工藝+生物處理工藝完成廢水處理過程。先用物理、化學(xué)處理工藝提升pH值，去除固體物、懸浮物和部分酸根離子，使得廢水水質(zhì)滿足生物處理工藝的相關(guān)要求，然后采用厭氧氧化+好氧相結(jié)合處理工藝，降低廢水中氨氮和化學(xué)耗氧量及部分酸根離子，該發(fā)電廠脫硫、脫硝廢水處理的具體流程如圖1所示。

現(xiàn)場(chǎng)實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)表明，經(jīng)過上述處理工藝后，廢水處理系統(tǒng)出口的水質(zhì)指標(biāo)分別是：pH值7.0左右，TSS的數(shù)值指標(biāo)是100.0 mg?L-1，BOD5數(shù)值指標(biāo)是50.0 mg?L-1，CODCr數(shù)值指標(biāo)是100.0 mg?L-1，SO42- 數(shù)值指標(biāo)是300.0 mg?L-1，T-N數(shù)值指標(biāo)是125.0 mg?L-1，NH3-N數(shù)值指標(biāo)是35 mg?L-1，基本滿足工業(yè)廢水排放標(biāo)準(zhǔn)要求。

4 結(jié)語

通過相關(guān)的實(shí)驗(yàn)和工程實(shí)例表明，火電廠煙氣脫硫脫硝廢水采用物理化學(xué)處理工藝+生物處理技術(shù)可滿足工業(yè)廢水達(dá)標(biāo)排放要求[2]，該組合工藝中最重要的部分就是厭氧工藝的使用，可以最大限度地處理掉廢水中氨氮和化學(xué)耗氧量，這對(duì)于水質(zhì)的清潔有相對(duì)較好的作用。實(shí)際運(yùn)行工程表明，當(dāng)火電廠脫硫脫硝尾液中的硫酸根含量過多時(shí)，通過厭氧工藝的處理無法產(chǎn)生很好的效果，甚至還可能產(chǎn)生制約的影響。因此，對(duì)于火電廠煙氣脫硫脫硝尾液生物處理技術(shù)還要經(jīng)過不斷地研究和探索，以期完善處理方式，使得處理后的水能夠達(dá)到相對(duì)比較干凈的狀態(tài)。

篇6

1 前言

我國“十一五”規(guī)劃綱要明確提出：要建設(shè)資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會(huì)，把單位GDP能耗降低20%，主要污染物排放總量減少10%，這是具有法律效力的約束性指標(biāo)。當(dāng)前，SO2的減排呼聲最高，壓力最大。鋼鐵企業(yè)是SO2排放的第二大戶，存在巨大的減排空間，在電廠脫硫已取得較大成效的情況下，減排的壓力正日益突出。煙塵主要來自燒結(jié)機(jī)的燒結(jié)過程及冷卻機(jī)的冷卻過程，SO2 主要來自燒結(jié)機(jī)頭煙氣。而燒結(jié)機(jī)頭煙氣中SO2 仍然采用煙囪高空排放，如果不對(duì)這些污染源加以控制，勢(shì)必造成污染物的肆意排放，仍然會(huì)嚴(yán)重污染廠區(qū)環(huán)境，影響正常的生產(chǎn)，危害職工身體健康。

本文以濟(jì)鋼鑄管集團(tuán)公司為例，介紹了一種新型的SD-FGD系列噴射旋流曝氣脫硫塔技術(shù)。

2 工程概述

2.1 工程簡(jiǎn)述

濟(jì)鋼鑄管公司現(xiàn)有兩臺(tái)52m2燒結(jié)機(jī)，燒結(jié)機(jī)工藝設(shè)計(jì)分為兩條主抽風(fēng)煙道，配備有多管除塵器，排放煙氣含塵濃度

2.2 燒結(jié)機(jī)煙氣的特點(diǎn)

（1）煙氣溫度較高，隨工藝操作狀況的變化，煙氣溫度一般在120～180℃之間。

（2）煙氣挾帶粉塵多。粉塵主要由金屬、金屬氧化物或不完全燃燒物質(zhì)等組成，一般濃度達(dá)10g/Nm3。

（3）含濕量大。為了提高燒結(jié)混合料的透氣性，混合料在燒結(jié)前必須加適量的水制成小球，所以含塵煙氣的含濕量較大，按體積比計(jì)算，水分含量在10%左右。

（4）含有腐蝕性氣體。高爐煤氣點(diǎn)火及混合料的燒結(jié)成型過程，均產(chǎn)生一定量的HCl、SOx、NOx等。

（5）CO含量較高。

（6）含SO2平均濃度較低，根據(jù)原料和燃料差異而變化，一般在1000～3000mg/Nm3。

（7）重金屬污染物。

（8）含二噁英類。目前鋼鐵行業(yè)的二噁英排放居世界第2位，僅次于垃圾焚燒行業(yè)。

3 燒結(jié)機(jī)脫硫技術(shù)

3.1 脫硫工藝的選擇

目前國內(nèi)外的脫硫方法主要有干法脫硫、半干法脫硫及濕法脫硫。除塵技術(shù)主要有電除塵、機(jī)械除塵、過濾式除塵等，根據(jù)除塵過程中是否用水或其他液體，還可將除塵器分為干式和濕式兩大類。2006年石鋼3#、4#燒結(jié)機(jī)新上的脫硫系統(tǒng)采用的是密相干塔工藝，即干法脫硫，除塵系統(tǒng)采用的是電除塵器；2007年福建三鋼的180m2燒結(jié)機(jī)脫硫采用的是循環(huán)流化床干法脫硫，除塵系統(tǒng)采用布袋除塵器；2008年5月梅鋼180m2燒結(jié)機(jī)采用的是噴旋沖濕式石灰石-石膏法脫硫工藝，屬于濕法脫硫；2008年12月邯鋼400m2燒結(jié)機(jī)采用的是氣固再循環(huán)半干法脫硫，除塵系統(tǒng)為布袋除塵器。

由于燒結(jié)煙氣具有前述的特點(diǎn)，必須采用適合燒結(jié)煙氣特點(diǎn)的煙氣凈化裝置；而且應(yīng)具有脫硫效率高、投資運(yùn)行費(fèi)用低、可靠性高、占地面積小、無廢水產(chǎn)生、副產(chǎn)物易處理等特點(diǎn)。山東球墨鑄鐵管有限公司所提供場(chǎng)地面積較小，因次對(duì)工藝的選擇必須考慮到系統(tǒng)占地面積等因素，在本項(xiàng)目中我公司選擇了雙堿法作為脫硫主要工藝。

3.2 除塵方案的選擇

由于冶金行業(yè)的煙氣具有粉塵細(xì)，易黏附結(jié)垢的特點(diǎn)，而濕式除塵器利用水與含塵氣體作用，在凈化粉塵的同時(shí)，具有凈化有毒氣體的作用，且設(shè)備體積較小、投資較省，考慮到現(xiàn)場(chǎng)的情況我們選擇濕式除塵方案。濕式除塵方法中文丘里管除塵器具有除塵效率高，能消除1：m以下的細(xì)塵粒，結(jié)構(gòu)比較簡(jiǎn)單，而且還能用于除霧、降溫等方面，符合燒結(jié)機(jī)煙氣的特點(diǎn)，因此在本項(xiàng)目中我們選擇了文丘里管濕式除塵法。

除塵射流器應(yīng)用原理是依據(jù)文丘里原理開發(fā)出的一種產(chǎn)品，文丘里除塵的工作原理是靠高速運(yùn)動(dòng)的氣流及流經(jīng)的管道截面發(fā)生變化，使氣溶膠與洗滌液或吸收液在高速氣流中發(fā)生相對(duì)運(yùn)動(dòng)，從而達(dá)到氣溶膠與空氣分離的目的，文丘里洗滌器凈化原理圖如圖1所

圖一 文丘里洗滌器凈化原理圖

3.3 工藝流程

我公司與日本住友金屬工業(yè)（株）和歌山製鉄所環(huán)境部合作，結(jié)合我國冶金行業(yè)的特點(diǎn)，對(duì)日本及歐洲冶金行業(yè)的脫硫成熟技術(shù)進(jìn)行引進(jìn)與消化吸收。共同開發(fā)出了SD-FGD系列噴射旋流曝氣脫硫塔。該設(shè)備集脫硫、除塵于一體，脫硫、除塵效率均較高，投資低、占地少，在國內(nèi)處于先進(jìn)水平該技術(shù)在日本冶金行業(yè)得到廣泛應(yīng)用。該技術(shù)吸取了我公司在濟(jì)南庚辰鋼鐵有限公司24平米燒結(jié)機(jī)應(yīng)用石灰石法脫硫工藝中的不足，解決了塔內(nèi)及管道結(jié)垢缺陷，解決了出風(fēng)含水量大的問題。我公司針對(duì)山東球墨鑄鐵管有限公司實(shí)際情況，對(duì)52平米燒結(jié)機(jī)進(jìn)行專項(xiàng)設(shè)計(jì)，除塵、脫硫工藝中所配備的SD-PS80-Ⅱ噴射旋流曝氣脫硫塔，具有氣液傳質(zhì)好、脫硫除塵效率高、液氣比小、裝置內(nèi)無活動(dòng)部件、工程造價(jià)低、節(jié)省運(yùn)行費(fèi)用等優(yōu)點(diǎn)。

本系統(tǒng)主要包括除塵系統(tǒng)、脫硫系統(tǒng)、脫硫液循環(huán)系統(tǒng)、除塵液循環(huán)系統(tǒng)。

4、 設(shè)計(jì)參數(shù)

4.1 文丘里洗滌器的最佳操作條件

（1）.喉管面積A0=2.83m2

（2）.喉管直徑D0=1.7m

（3）.喉管長(zhǎng)度L0=1.6m

（4）.收縮管的進(jìn)氣截面積A1=7.6m2

（5）.收縮管的進(jìn)氣端直徑D1=3.2m

（6）.收縮管的長(zhǎng)度L1=2.3m

（7）.漸擴(kuò)管出口直徑D2=3.2m

4.2 脫硫方法

由雙堿法的原理可以看出氧化反應(yīng)主要是將SO32-和CaSO3氧化，而H++SO32-（HSO3-，故系統(tǒng)pH的高低也決定著氧化反應(yīng)發(fā)生的程度。

對(duì)于脫硫效果來講，塔進(jìn)口pH越高，吸收液脫硫能力也就越強(qiáng)。但pH過高后，可能會(huì)增加系統(tǒng)中Ca2+的濃度，從而增加系統(tǒng)中CaSO4的過飽和度，引起系統(tǒng)的結(jié)垢和堵塞。為了防止系統(tǒng)的結(jié)垢和堵塞，下面對(duì)系統(tǒng)運(yùn)行各個(gè)階段的pH進(jìn)行研究。

圖1 清液池pH與再生池pH變化規(guī)律

圖2 混漿池pH=11時(shí)再生池各階段pH

由圖1可知，隨著清液池pH升高，無論是低pH運(yùn)行還是高pH運(yùn)行，再生液的pH都會(huì)升高。當(dāng)?shù)蚿H運(yùn)行時(shí)，由于塔出口pH較低，且塔出口中大部分為HSO3-，HSO3-+OH-（SO32-，快速消耗OH-，故在開始階段上升幅度較大，在pH=11.0左右時(shí)，再生液pH上升趨勢(shì)才趨于平緩，此時(shí)再生液的pH也接近于7。高pH運(yùn)行時(shí)，塔出口pH較高，隨著清液池pH值升高，再生液pH繼續(xù)升高，但上升的幅度整體趨于平緩。如果不斷提高混漿池的pH值，即增加投入Ca（OH）2的量，可以增強(qiáng)脫硫液的脫硫效率，但一方面增加了系統(tǒng)的運(yùn)行花費(fèi)，另一方面投入Ca（OH）2的量增加，Ca2+也隨著增加，將有可能引起系統(tǒng)結(jié)垢和堵塞。

4.3 脫硫液循環(huán)系統(tǒng)

脫硫液與煙氣接觸反應(yīng)后，經(jīng)塔體底部水封口由排水溝流入循環(huán)水池，循環(huán)水池由再生反應(yīng)池、氧化池、沉淀池和清水池四部分組成。從脫硫裝置底部出來的脫硫液首先進(jìn)入再生反應(yīng)池，與石灰漿液發(fā)生再生反應(yīng)，然后進(jìn)入氧化池，通過攪拌并鼓入空氣將水池中的CaSO3氧化為CaSO4，經(jīng)沉淀后的池底濃漿由濃漿泵將CaSO4抽出，送到板框壓濾機(jī)，制成脫硫渣濾餅綜合利用或拋棄，濾液流到循環(huán)水池。在清水池旁設(shè)有pH值檢測(cè)儀，并補(bǔ)充NaOH溶液，調(diào)節(jié)pH值后，由循環(huán)水泵抽送到脫硫裝置進(jìn)行脫硫。

4.4 除塵液循環(huán)系統(tǒng)

除塵液與燒結(jié)煙氣接觸后，經(jīng)管道流到后面的慣性分離器，固液分離后，除塵液經(jīng)底部水封口流入循環(huán)池，循環(huán)池由泥漿池和清液池組成。從分離器底部出來的除塵液首先進(jìn)入泥漿池沉淀，停留一段時(shí)間后，上清液進(jìn)入清液池，由循環(huán)水泵抽送到除塵裝置進(jìn)行除塵；池底泥漿則由濃漿泵抽送到板框壓濾機(jī)，壓縮脫水后，定期由運(yùn)渣車外運(yùn)。

以上四個(gè)單元是本系統(tǒng)的主要單元，除此之外，本系統(tǒng)還包括脫硫劑制備系統(tǒng)及電氣和自控系統(tǒng)等。

4.5 SD-FGD曝氣脫硫塔原理

應(yīng)用文丘里除塵、慣性分離等原理設(shè)計(jì)的高效噴射旋流曝氣除塵脫硫塔，高效旋流曝氣脫硫塔為圓柱形塔體，塔外有高效射流器，塔內(nèi)安裝有若干層高負(fù)荷旋流裝置和高效除霧裝置。脫硫工作時(shí)，煙氣由塔底切向進(jìn)入，形成旋轉(zhuǎn)氣流上升，煙氣通過塔板旋流葉片的導(dǎo)向作用使煙氣呈旋轉(zhuǎn)上升。經(jīng)二次擴(kuò)散，使得氣體里所含的二氧化硫散發(fā)，并與上部?jī)蓪訃娏艿拿摿驖{液充分接觸，從而增大氣液間的接觸面積；液滴被氣流帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)，產(chǎn)生的離心力強(qiáng)化氣液間的接觸，最后液滴被甩到塔壁上沿壁流下，經(jīng)過溢流裝置到下層塔板上，再次被氣流霧化而進(jìn)行氣液接觸。如上所述，液體在與氣體充分接觸后得到有效分離，避免霧沫夾帶，其氣液負(fù)荷比常用塔板大一倍以上。又因塔板上液層薄，開孔率大而使壓降較低，比達(dá)到同樣效果的一般旋流板塔的壓降約低50%，因此，綜合性能優(yōu)于常用的旋流板塔。

由于裝置內(nèi)部提供了良好的氣液接觸條件，氣體中的SO2被堿性液體吸收的效果好；采用較低的液氣比是1：0.8～1.2。高效噴射旋流脫硫除塵裝置上部裝有高效除霧裝置，安裝兩層折板除霧器，從而使氣流帶出塔的霧滴很少。減少出口煙氣帶水的危害。

煙氣進(jìn)入射流器，由于有降塵水及煙塵里有燒結(jié)機(jī)煙塵帶出來的氧化鈣，可以作為一級(jí)脫硫處理，效率在30%左右。在旋流脫硫塔內(nèi)進(jìn)行二級(jí)脫硫處理，效率在65%以上，總的脫硫效率在95%以上。

5 存在不足

由于此工程為老廠改造，因此可用場(chǎng)地面積較小，該系統(tǒng)整體的設(shè)備與管路布局不夠理想，造成系統(tǒng)阻力稍大。另外由于工程指標(biāo)要求該技術(shù)沒有涉及到脫硝的內(nèi)容，以后的應(yīng)用中將逐步完善技術(shù)，使其應(yīng)用范圍更加廣泛。

6 結(jié)論

1. 在鋼鐵行業(yè)燒結(jié)機(jī)脫硫塔主體材料采用玻璃鋼塔為國內(nèi)首創(chuàng)。脫硫塔采用玻璃鋼整體制造，密封性能好，無跑冒滴漏現(xiàn)象，耐腐蝕性比其它材料強(qiáng)，使用壽命長(zhǎng)達(dá)25年不用維護(hù)。

2.該工藝采用的兩段法工藝，在預(yù)處理部分采用的除塵液為高爐沖渣水，該水呈堿性，除對(duì)煙氣的潤(rùn)濕作用外也提高了對(duì)硫化物的吸收率，并且提高了水資源的利用率，減少了水資源的消耗。脫硫部分采用的雙堿法濕式脫硫。

3.脫硫塔為我公司自創(chuàng)的噴射旋流曝氣脫硫塔（SD-FGD），塔底部設(shè)有導(dǎo)氣旋流裝置，使煙氣在塔內(nèi)流動(dòng)均勻，并且通過控制脫硫塔進(jìn)口的pH值解決了塔內(nèi)的結(jié)垢問題。

參考文獻(xiàn)：

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篇7

改革開放以來，我國國內(nèi)石油需求量呈現(xiàn)出一種逐年上升的趨勢(shì)，同時(shí)，石油對(duì)外依存度也不斷的提升，已經(jīng)超過了50%。隨著世界原油需求量的持續(xù)升高，原油的資源也呈現(xiàn)出一種劣質(zhì)化的表現(xiàn)，近幾年來全球增產(chǎn)原油大多都為重質(zhì)原油，有關(guān)數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，重質(zhì)原油與非常規(guī)原油的產(chǎn)量已經(jīng)超過1億噸，據(jù)劍橋能源年會(huì)的預(yù)測(cè)，截止到2013年，油砂瀝青會(huì)成為最重要的非常規(guī)原油。因此，超重原油以及油砂瀝青的加工必然會(huì)是下一階段煉化企業(yè)需要面臨的重要問題。

1 超重原油的特點(diǎn)

目前世界常規(guī)原油探明儲(chǔ)量為13220億桶，具體的儲(chǔ)量與分布情況詳見表1。

超重原油儲(chǔ)量最豐富的國家是委內(nèi)瑞拉，與普通的原油相比而言，超重原油具有如下的特征：即高密度、高硫、高黏度、高酸、高殘?zhí)俊⒏叩?、高芳烴含量、高金屬含量，且減壓瓦斯油與渣油的含量也超過了70%，性質(zhì)較差，比重較差，很難進(jìn)行脫鹽和脫水；黏度較高，難以進(jìn)行管理和運(yùn)輸；氮和硫的含量較高，進(jìn)行加氫處理的難度較大；減壓瓦斯油數(shù)量大，芳烴和氮的含量高，催化和劣化的難度較高；減壓渣油數(shù)量大，鐵、釩、瀝青、殘?zhí)康暮扛?，在焦化處理過程中會(huì)出現(xiàn)大量的焦炭，在處理時(shí)需要在高溫高壓及氫氣的條件下進(jìn)行。

2 劣質(zhì)重油加工技術(shù)

劣質(zhì)重油的渣油含量很高，加工的核心技術(shù)就是通過渣油與減壓瓦斯油提高輕質(zhì)油的收率，劣質(zhì)重油的渣油具有高硫、高殘?zhí)?、高氮、高金屬的特征，?duì)于加工工藝的要求很高。目前，較為成熟的劣質(zhì)重油加工工藝包括焦化、渣油加氫和催化劣化幾種。目前，加拿大油砂瀝青渣油均使用焦化處理工藝；渣油加氫的工藝包括沸騰床、固定床、移動(dòng)床+固定床、懸浮床等方式，能夠處理劣質(zhì)重油與瀝青。

2.1 焦化技術(shù)

焦化技術(shù)能夠處理成本劣質(zhì)的原料，已經(jīng)成為一種常用的重油加工過程，就世界范圍來看，焦化裝置的處理能力可以超過3億噸/年，美國加工劣質(zhì)重油的比例已經(jīng)呈現(xiàn)出一種逐年上升的趨勢(shì)，加工原油的含硫量上升約0.27%個(gè)百分點(diǎn)，原油重度API°下降了約1個(gè)單位，但是，焦化能力在近年來卻增加2750萬噸/年，究其根本原因，是由于焦化裝置的操作費(fèi)用和投資都相對(duì)低廉，能夠加工高金屬、高硫和高殘?zhí)康牧淤|(zhì)重油。

2.2 渣油沸騰床加氫裂化技術(shù)

渣油沸騰床加氫裂化第二代與第三代催化劑已經(jīng)研制成功，該種催化劑能夠大幅的改善加工裝置的性能，尤其是脫殘?zhí)俊⒚摿蛞约爱a(chǎn)品的安定性，可以在渣油轉(zhuǎn)化率為80%到85%的條件下煉制出低硫燃料油。美國先進(jìn)煉油技術(shù)公司為了解決油渣沸騰床加氫裂化裂化設(shè)備未轉(zhuǎn)化油渣以及設(shè)備結(jié)垢的問題，添加了減少沉積物的催化劑，與傳統(tǒng)的催化劑相比，在脫金屬、脫硫、脫殘?zhí)恳约霸娃D(zhuǎn)化率高的情況下，能夠減少反應(yīng)過程中沉淀物的產(chǎn)生。

2.3 懸浮床加氫裂化工藝

懸浮床加氫裂化工藝能夠用于劣質(zhì)重油的加工，但是其加工的產(chǎn)品需要進(jìn)行深度裂解、脫硫和二次脫硫，就會(huì)導(dǎo)致加工費(fèi)用升高，該種工藝是處理劣質(zhì)重油很好的手段。

3 劣質(zhì)重油加工技術(shù)展望與前景分析

3.1 改善焦化工藝

焦化工藝能夠很好的改善劣質(zhì)重油，是現(xiàn)階段下煉油廠使用最多的工藝，在未來階段下，應(yīng)該將劣質(zhì)重油焦化裝置的設(shè)計(jì)重點(diǎn)放置在減少焦炭產(chǎn)率、提高液體產(chǎn)品產(chǎn)率、降低操作費(fèi)用和減少裝置投資之上，劣質(zhì)重油的瀝青質(zhì)和殘?zhí)康暮亢芨?，在使用焦化工藝進(jìn)行加工時(shí)會(huì)導(dǎo)致加熱爐生焦傾向升高，因此，除了減少焦炭產(chǎn)率、提高液體產(chǎn)品產(chǎn)率以外，還要使用科學(xué)的方法緩解加熱爐的結(jié)焦。

3.2 完善劣質(zhì)重油加工組合工藝

為了將劣質(zhì)重油資源最大限度的利用起來，需要不斷的完善劣質(zhì)重油加工組合工藝，如焦化+沸騰床加氫裂化技術(shù)、沸騰床加氫裂化技術(shù)+溶劑脫瀝青+瀝青氣化技術(shù)等。

3.3 擴(kuò)大氫氣的來源

很多地區(qū)的劣質(zhì)重油都有著高氮、高硫、高金屬含量和高殘?zhí)康奶卣?，在轉(zhuǎn)化以及生產(chǎn)油品的過程中會(huì)消耗到大量的氫氣，使用焦化工藝在加工劣質(zhì)重油時(shí)會(huì)產(chǎn)生石油焦、應(yīng)用溶劑脫瀝青加工工藝會(huì)產(chǎn)生脫油瀝青，如果將其作為氣化工藝的原料，就能夠解決以上的弊端，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的氫氣也可以為后續(xù)的加氫過程提供氫源。

3.4 發(fā)展懸浮床加氫裂化技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化

在應(yīng)用延遲焦化技術(shù)加工劣質(zhì)重油時(shí)會(huì)出現(xiàn)大量的低價(jià)值焦炭，使用沸騰床加氫裂化技術(shù)加工劣質(zhì)重油的轉(zhuǎn)化率也不高。近些年來，隨著技術(shù)水平的發(fā)展，懸浮窗加氫技術(shù)得到了迅速的發(fā)展，該種技術(shù)能夠?qū)⒃显偷霓D(zhuǎn)化率全面的提升，幾乎可以將其完全轉(zhuǎn)化為餾分油。在未來階段下，發(fā)展懸浮床加氫裂化技術(shù)的產(chǎn)業(yè)化能夠提升劣質(zhì)重油的轉(zhuǎn)化率。

4 結(jié)語

近年來，國際石油需求量逐年上升，而輕質(zhì)原油的量不斷減少，劣質(zhì)原油的開采比例不斷提升，超重原油硫、殘?zhí)俊⒌?、重金屬的含量偏高，這也對(duì)煉油企業(yè)的加工工藝提出了一定的挑戰(zhàn)，為了滿足經(jīng)濟(jì)發(fā)展和原油儲(chǔ)備的需求，我國的煉油企業(yè)必須要不斷開發(fā)新技術(shù)，實(shí)現(xiàn)劣質(zhì)重油加工技術(shù)的全面發(fā)展。

篇8

我國是世界上最大的煤炭開采國和消費(fèi)國。隨著采煤機(jī)械化程度的推進(jìn)和開采深度的增加，原煤質(zhì)量越來越差。提高原煤入洗率，可充分提高煤炭綜合利用價(jià)值，使煤炭滿足不同行業(yè)需求，減少對(duì)環(huán)境的污染，使企業(yè)獲得更好的經(jīng)濟(jì)效益和社會(huì)效益。

1 選煤工業(yè)跨越發(fā)展

“十一五”以來，我國煤炭洗選工業(yè)發(fā)展迅速，已成為世界選煤大國。一大批關(guān)鍵技術(shù)研發(fā)和示范取得成功，很多技術(shù)接近或達(dá)到國際先進(jìn)水平，有些技術(shù)達(dá)到國際領(lǐng)先水平。2012年，煤炭入洗量達(dá)到20.5億噸，比2007年增長(zhǎng)了86.4%；原煤入洗率提高到56.2%，比2007年提高了15.3個(gè)百分點(diǎn)。我國基本實(shí)現(xiàn)了煉焦煤的全部入洗。但是，動(dòng)力煤的入選比例還不到40%。我國自行研制的大型三產(chǎn)品重介質(zhì)旋流器、復(fù)合干法選煤技術(shù)、用于粗煤泥分選的干擾床分選機(jī)、大型分級(jí)破碎機(jī)、大型旋流微泡浮選柱、大型重介淺槽分選設(shè)備、大型磁選機(jī)、大型自動(dòng)化快開壓濾機(jī)、大型振動(dòng)篩等關(guān)鍵洗選設(shè)備大多替代進(jìn)口并開始出口。利用先進(jìn)的選煤技術(shù)和裝備建設(shè)成了一批大型、特大型現(xiàn)代化選煤廠，選煤廠設(shè)計(jì)和建設(shè)水平已經(jīng)進(jìn)入世界先進(jìn)行列。

2 重介質(zhì)選煤技術(shù)異軍突起

近年來，重介質(zhì)選煤技術(shù)由于具有工藝簡(jiǎn)化、運(yùn)行成本低、分選效率高、技術(shù)可靠、處理能力大等優(yōu)勢(shì)，其分選比重日益加大，已達(dá)到54%。在重介質(zhì)旋流器分選過程、數(shù)學(xué)模型和數(shù)值模擬方面取得了重要的理論成果，為旋流器參數(shù)優(yōu)化和性能提升提供了堅(jiān)實(shí)的技術(shù)基礎(chǔ)。同時(shí)，在簡(jiǎn)化工藝系統(tǒng)、降低分選下限、提高入料上限、增強(qiáng)自動(dòng)化程度等方面取得了突破性的成就。成功開發(fā)了大型多供介無壓給料三產(chǎn)品重介質(zhì)旋流器；研究開發(fā)成功以一套介質(zhì)凈化回收系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)原煤分級(jí)分選，構(gòu)建了重介質(zhì)旋流器分選難選煤精煤最大產(chǎn)率化工藝系統(tǒng)；原煤按粗細(xì)粒級(jí)不同可選性采用不同分選密度分選，提高了精煤產(chǎn)率；降低了大型無壓給料三產(chǎn)品重介質(zhì)旋流器入料壓力、功耗和磨損；實(shí)現(xiàn)了全部粗煤泥經(jīng)小直徑重介質(zhì)旋流器分選。

3 分選工藝日趨合理高效

我國中小型選煤廠大多采用兩段選煤工藝，設(shè)備和工藝簡(jiǎn)單，但分選效率較低，粗粒精煤損失嚴(yán)重。中型和大型選煤廠基本采用兩段半分選工藝，其主要增加了粗煤泥回收環(huán)節(jié)，復(fù)雜程度介于兩段和三段選煤模式之間，但造成浮選入料高灰細(xì)泥含量增加，精煤產(chǎn)率低。目前，很多新建選煤廠多采用增加了粗煤泥回收和分選的三段選煤工藝，雖然設(shè)備和工藝復(fù)雜，但實(shí)現(xiàn)了全粒級(jí)高精度分選，對(duì)大塊粗粒分選效果和細(xì)粒煤泥浮選效率的提高均有利，總精煤產(chǎn)率高，是一種較有前途的分選工藝。

4 干法選煤技術(shù)得到加強(qiáng)

我國是缺水國家，西北部和中部等產(chǎn)煤省區(qū)更是缺水嚴(yán)重。我國煤炭有2/3以上分布在西部，采用濕法分選技術(shù)耗水量高、投資及生產(chǎn)費(fèi)用高。干選以其污染小、不用水、投資少、建廠快等諸多特點(diǎn)，為煤炭降灰提質(zhì)、易泥化煤種及干旱缺水地區(qū)的煤炭分選提供了有效技術(shù)途徑。我國干法選煤整體技術(shù)處于國際領(lǐng)先水平。我國的干法分選理論揭示了流態(tài)化分選的錯(cuò)配效應(yīng)，實(shí)現(xiàn)了氣固流態(tài)化分選系統(tǒng)的協(xié)同優(yōu)化；揭示了不同粒級(jí)煤炭在流化床中的分布規(guī)律，形成了物料在流化床中的三級(jí)分布理論。北京博后篩分工程公司獨(dú)立研發(fā)的“大型重介質(zhì)干法分選系統(tǒng)”已在徐州礦務(wù)集團(tuán)張集煤礦進(jìn)行了連續(xù)的50t/h工業(yè)試運(yùn)行，分選效果達(dá)到了預(yù)期目標(biāo)。該系統(tǒng)的分選精度接近濕法重介質(zhì)選煤，但不用水，沒有水污染，技術(shù)水平達(dá)到國際領(lǐng)先水平，具有廣闊的應(yīng)用前景。

5 深度脫硫降灰技術(shù)逐步深入

靜電分選技術(shù)：依靠不同物料間的電性差異，借助于高壓電場(chǎng)作用實(shí)現(xiàn)分選的一種選煤方法。

聚團(tuán)浮選技術(shù)：利用煤和礦物質(zhì)表面性質(zhì)的差異，用油作粘結(jié)劑進(jìn)行選擇性粘附、團(tuán)聚，使煤和黃鐵礦分離。經(jīng)過多年的研究，已成功開發(fā)出一套高效、低能耗、工藝簡(jiǎn)單、成本低的脫除煤中細(xì)粒嵌布黃鐵礦硫的新工藝——高剪切疏水聚團(tuán)浮選脫硫新工藝。

生物脫硫技術(shù)：它是利用微生物能夠選擇性氧化有機(jī)或無機(jī)硫的特點(diǎn)，去處煤炭中的硫元素，或者利用微生物的選擇性吸附作用來改善煤和黃鐵礦表面的疏水性，以達(dá)到脫硫的目的，是目前潔凈煤技術(shù)的熱門研究課題之一。它的優(yōu)點(diǎn)是既能專一的脫除結(jié)構(gòu)復(fù)雜、嵌布粒度很細(xì)的無機(jī)硫，同時(shí)又能脫除部分有機(jī)硫，而且反應(yīng)條件溫和，設(shè)備簡(jiǎn)單，成本低。

篇9

為了提高火電廠脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定性、經(jīng)濟(jì)性、可靠性，降低火電廠排放SO2的濃度，提高區(qū)域環(huán)境質(zhì)量，減少電廠對(duì)大氣污染的影響。將火電廠排放的SO2濃度控制在國家規(guī)定指標(biāo)范圍內(nèi)。

1 火電廠脫硫工藝系統(tǒng)介紹

由脫硫廢水排放系統(tǒng)、壓縮空氣系統(tǒng)、設(shè)備冷卻水和工藝水系統(tǒng)、石膏脫水系統(tǒng)、排放系統(tǒng)、SO2吸收系統(tǒng)、煙氣系統(tǒng)、吸收劑漿液供應(yīng)系統(tǒng)、石灰石漿液制備系統(tǒng)等構(gòu)成了脫硫工藝系統(tǒng)（如圖1）。論文主要對(duì)石灰石漿液制備系統(tǒng)進(jìn)

圖1 脫硫工藝流程圖

行說明。采用購買成品石灰石粉的方式為脫硫提供吸收劑，在石灰石漿液箱內(nèi)加水，將石灰石粉制成漿液。一臺(tái)電加熱器、兩臺(tái)硫化風(fēng)機(jī)、四臺(tái)石灰石漿液泵、一個(gè)石灰石漿液箱、兩臺(tái)電動(dòng)旋轉(zhuǎn)給料閥、一座混凝土石灰石倉共同組成了石灰石漿液制備系統(tǒng)。

兩臺(tái)石灰石漿液給料泵分別設(shè)于脫硫裝置中，一臺(tái)運(yùn)轉(zhuǎn)、另一臺(tái)作備用。供漿泵出口母管上安裝了調(diào)節(jié)閥、電磁流量計(jì)、質(zhì)量流量計(jì)。在BMCR工況下，每臺(tái)泵的容量不小于120%的石灰石漿液總耗量。為了避免堵塞調(diào)節(jié)閥上游側(cè)漿管，可將安裝與調(diào)節(jié)閥上游側(cè)漿管上的沖洗水閥程序設(shè)置成每?jī)尚r(shí)沖洗一次，這是由于石灰石漿流調(diào)節(jié)閥在正常運(yùn)行的狀態(tài)下有全關(guān)閉的可能。通過調(diào)節(jié)回路，按照化學(xué)計(jì)量比，將石灰石漿液輸送至吸收塔反應(yīng)池的中和區(qū)。石灰石漿液流量的修正可根據(jù)石灰石漿液實(shí)測(cè)密度來實(shí)施。反應(yīng)池漿液 值、脫硫效率、SO2負(fù)荷等參數(shù)控制著石灰石供漿流量。為了使脫硫裝置跟蹤鍋爐負(fù)荷滿足設(shè)定的脫硫效率，吸收漿液PH值的改變可以通過調(diào)節(jié)石灰石給漿量來實(shí)現(xiàn)。

成品石灰石粉就可為脫硫提供吸收劑，在石灰石漿液箱內(nèi)加入水，將石灰石粉制成漿液。為了給石灰石粉倉提供氣化用，石灰石粉倉中可設(shè)置流化風(fēng)機(jī)。石灰石粉倉的頂部側(cè)面和頂部裝有接觸式料位計(jì)和非接觸式料位計(jì)，一旦倉內(nèi)達(dá)到最高料位時(shí)，接觸式料位計(jì)會(huì)發(fā)出報(bào)警。石灰石粉倉的底部安裝有流化裝置，且還設(shè)計(jì)了相應(yīng)的錐形下料口，氣化豐管路、氣化槽、氣化裝置等組成了流化裝置。氣化槽與氣化裝置由金屬箱體和碳化硅多孔氣化板構(gòu)成。經(jīng)過加熱器進(jìn)行加熱后，通過裝置底部接管將熱空氣引入氣化腔，使粉料充分流化、并呈松散狀態(tài)。因此，為了防止空氣中濕氣入倉導(dǎo)致的粉料起拱，可將流化空氣加熱。

脫硫所需的石灰石粉外購，經(jīng)密封罐車運(yùn)至脫硫島。在該脫硫島中設(shè)置了1個(gè)石灰石粉倉，每個(gè)粉倉設(shè)計(jì)有2個(gè)錐形下料口。每個(gè)下料口都設(shè)置了一套輸送和計(jì)量裝置。粉倉中的石灰石粉經(jīng)電動(dòng)插板門、旋轉(zhuǎn)給料閥送入石灰石漿罐。同時(shí)，經(jīng)調(diào)節(jié)回路控制的回收水或工業(yè)水也送入石灰石漿罐，自動(dòng)配制成濃度為30wt%的石灰石漿液。石灰石漿液通過調(diào)節(jié)回路，按化學(xué)計(jì)量比，經(jīng)石灰石供漿泵、調(diào)節(jié)閥送入吸收塔反應(yīng)池中和區(qū)。

2 脫硫化學(xué)反應(yīng)描述

2.1 吸收區(qū)的反應(yīng)

（1）SO2在液相的溶解

在吸收區(qū)內(nèi)煙氣中的SO2溶解于噴淋漿液中，煙氣中的HCl和HF也同時(shí)被吸收：

SO2+H2OH2SO3（1）

FGD裝置的脫硫效率主要受氣-液兩相傳質(zhì)速率的影響，即L/G、氣液接觸時(shí)間、相對(duì)流速以及相互撓動(dòng)程度強(qiáng)烈影響脫硫效率。

（2）酸的離解

SO2溶解于吸收液中形成的亞硫酸迅速離解成亞硫酸氫根、亞硫酸根和氫離子：

當(dāng)?shù)蚉H時(shí)（

當(dāng)高PH時(shí)（>5）H2SO3H++SO32-（3）

HClH++Cl-（4）

HFH++F-（5）

吸收漿液通過吸收區(qū)后，由于吸收了SO2、HCl、HF等酸性物質(zhì)，產(chǎn)生了H+，使?jié){液PH下降，吸收SO2能力降低。因此必須除去H+才能恢復(fù)洗滌漿液吸收SO2的能力。

（3）中間產(chǎn)物的中和

通過吸收區(qū)的洗滌液中含有一定量的CaCO3，由于洗滌液在吸收區(qū)的停留時(shí)間很短，僅有很少量的CaCO3溶解后與上述離子發(fā)生以下反應(yīng)：

CaCO3（S） CaCO3 （a q） （6）

CaCO3 （a q） +CO2+H2O Ca （HCO3）2（7）

Ca（HCO3）2+2H+Ca2++2CO2+2H2O（8）

Ca2++2Cl-CaCl2（a q）（9）

Ca2++2F-CaF2（10）

Ca2++2HSO3-Ca（HSO3）2（a q）（11）

Ca2++SO32-CaSO3（12）

Ca（HSO3）2+O2 Ca2++2SO42-+2H+（13）

從式（3）可知，式（12）發(fā)生在高PH環(huán)境中，洗滌漿液在吸收區(qū)的頂部時(shí)PH最高，因此式（12）的反應(yīng)易發(fā)生在吸收區(qū)頂部，同時(shí)吸收塔頂部漿液中HSO3-濃度很低。

洗滌液在下落過程中，不斷吸收煙氣中的SO2，因此吸收區(qū)較低部位的漿液PH較低，SO32-濃度大量減少，僅含有少量CaSO3，而更多的是可溶行的亞硫酸氫鈣（見式11）。

由于煙氣中含有一定量O2，部分O2溶于洗滌漿液中發(fā)生式13氧化反應(yīng)使部分HSO3-氧化。此反應(yīng)也會(huì)使洗滌液的PH下降。

2.2 氧化區(qū)的反應(yīng)

在氧化區(qū)的下部設(shè)置了固定管網(wǎng)式氧化氣管，大量的空氣鼓入氧化區(qū)的下部，在吸收區(qū)形成的未被氧化的HSO3-幾乎全部被氧化成SO42-和H+：

2HSO3-+O°（溶解氧）2SO42-+2H+（14）

上述反應(yīng)最好在PH4～4.5的環(huán)境中進(jìn)行。由于從吸收區(qū)落入氧化區(qū)的漿液的PH大致為3.5～5，再加之氧化區(qū)底部分隔器的作用，氧化區(qū)漿液可維持在最佳氧化PH范圍內(nèi)。

從式14可知，HSO3-被氧化的同時(shí)產(chǎn)生了更多的H+，漿液中過剩的CaCO3將中和H+，與SO42-形成可溶性CaSO4：

CaCO3+2H+Ca2++H2O+CO2（15）

Ca2++SO42-CaSO4（16）

反應(yīng)池的排出漿液正是從此區(qū)的底部（即靠近分隔管的下面）抽出饋送至脫水系統(tǒng)，因?yàn)榇藚^(qū)域漿液中未反應(yīng)的CaCO3最少，亞硫酸鹽含量最低。

2.3 中和區(qū)的反應(yīng)

此區(qū)主要發(fā)生中和反應(yīng)和石膏結(jié)晶析出，所以有時(shí)也稱此區(qū)為結(jié)晶區(qū)。

由于循環(huán)洗滌漿液中僅有一定量的CaCO3，在吸收區(qū)和氧化區(qū)內(nèi)中和了一部分H+。從吸收塔頂部噴淋下來的吸收漿液中CaCO3的含量不能過高，否則洗滌漿液的PH過高在吸收區(qū)內(nèi)會(huì)形成大量CaSO3，CaSO3是較難氧化成CaSO4的。PH過高也會(huì)使氧化區(qū)的氧化反應(yīng)不易進(jìn)行。此外，CaCO3含量過高會(huì)使氧化后未反應(yīng)的CaCO3太多，造成石膏品質(zhì)下降。PH也提高，氧化區(qū)漿液PH最好控制在4～4.5，因此進(jìn)入中和區(qū)的漿液還含有較多的H+和SO42-，通過向中和區(qū)補(bǔ)加一定量的石灰石漿液來中和之，與此發(fā)生式15和式16所示的反應(yīng)。向中和區(qū)補(bǔ)加一定量的石灰石漿液的另一目的是，使進(jìn)入下一循環(huán)的洗滌漿液中有適當(dāng)含量的CaCO3，恢復(fù)洗滌漿液的PH值。

中和區(qū)中CaSO4的不斷產(chǎn)生導(dǎo)致了溶液的過飽和，從而形成石膏結(jié)晶析出：

CaSO4+2H2OCaSO4·2H2O（17）

在石膏結(jié)晶析出的過程中，通過控制CaSO4的過飽和度使石膏結(jié)晶緩慢析出，避免形成大量細(xì)小的石膏晶核。通過維持循環(huán)吸收漿液含固量80～180g/l和漿液在反應(yīng)池中有足夠停留時(shí)間來優(yōu)化石膏結(jié)晶過程，使過飽和的CaSO4趨于在已有的石膏表面析出結(jié)晶并有足夠時(shí)間逐漸長(zhǎng)大。

3 優(yōu)化脫硫系統(tǒng)改進(jìn)策略

傳統(tǒng)的脫硫系統(tǒng)存在著一些問題，例如：系統(tǒng)經(jīng)濟(jì)性較差、脫硫系統(tǒng)與主機(jī)之間協(xié)調(diào)不足、GGH結(jié)垢及堵塞、脫硫工藝精度較低、運(yùn)行穩(wěn)定性差等。為了使上述問題得以有效解決，必須對(duì)脫硫系統(tǒng)進(jìn)行優(yōu)化。

3.1提高脫硫工藝

石灰石___石膏濕法脫硫反應(yīng)的核心在于如何控制吸收塔漿液的PH值。吸收塔漿液的PH值受到石灰石品質(zhì)、脫硫效率控制值、原煙氣SO2濃度、機(jī)組出力大小等條件的影響。為提高脫硫效率，應(yīng)對(duì)液氣比進(jìn)行合理控制。在濕法脫硫中，增加吸收塔內(nèi)部的液氣比的方法為：在吸收塔內(nèi)增加運(yùn)行循泵的臺(tái)數(shù)和增設(shè)加裝托盤。作為布風(fēng)裝置，吸收塔托盤置于吸收塔噴淋區(qū)域的下部，在整個(gè)吸收塔截面上，均勻分布著通過托盤后的煙氣。循泵上的噴嘴是用來霧化石膏漿液的。噴淋系統(tǒng)將漿液均勻分布于吸收塔內(nèi)，使煙氣與吸收漿液充分接觸，從而充分吸收煙氣中存在的SO2。

3.2技術(shù)革新與設(shè)備改造

循環(huán)泵噪聲超標(biāo)、吸收塔防腐內(nèi)襯局部脫落、機(jī)械密封損壞、漿液泵過流部件腐蝕磨損、 結(jié)垢堵塞等問題嚴(yán)重，技術(shù)革新與設(shè)備改造已勢(shì)在必得，這也是優(yōu)化脫硫系統(tǒng)設(shè)備的重要環(huán)節(jié)。

（1） 設(shè)備改造

GGH，是中文煙氣換熱器的英文縮寫，是煙氣脫硫系統(tǒng)中的主要裝置之一。其為原煙氣與凈煙氣之間的熱交換元件。在脫硫工藝中，會(huì)先冷卻進(jìn)入吸收器之間的煙氣。我們先從改造吹灰系統(tǒng)來看，可截?cái)啻祷移髟羝祷夜苈?，采用原蒸汽吹灰程序作為控制程序，增加高壓水吹灰系統(tǒng)；同時(shí)注意控制吸收塔運(yùn)行參數(shù)，包括吸收塔PH值，漿液密度和吸收塔液位等，也是保證GGH長(zhǎng)周期正常運(yùn)行的重要手段。經(jīng)過對(duì)吹灰系統(tǒng)的改造，系統(tǒng)差壓?jiǎn)栴}獲得解決。

（2）更換GGH元件

僅僅通過對(duì)熱換元件的沖洗不能徹底解決元件內(nèi)部結(jié)垢嚴(yán)重的問題，因此，在不改變GGH框架的情況下，需要對(duì)換熱元件進(jìn)行更換。更換后，有效降低了GGH系統(tǒng)阻力，差壓?jiǎn)栴}得到改善。

（3）人工沖洗脫硫系統(tǒng)

在沖洗脫硫系統(tǒng)并人工沖洗、檢查了除霧器后，降低了脫硫系統(tǒng)運(yùn)行電耗、提高了機(jī)組運(yùn)行可靠性、降低了GGH差壓、使得GGH換熱元件的暢通面積得到改善。為了保持脫硫運(yùn)行的可靠性，可對(duì)GGH以及除霧器進(jìn)行定期徹底人工沖洗，人工沖洗GGH后，效果非常的明顯。

3.3 增強(qiáng)主機(jī)與脫硫系統(tǒng)之間聯(lián)調(diào)控制

將后煙氣系統(tǒng)接入脫硫系統(tǒng)，在煙囪與引風(fēng)機(jī)之間串接脫硫系統(tǒng)，如圖2

圖2 脫硫系統(tǒng)串接于后煙氣系統(tǒng)圖

所示。在機(jī)組遇到非計(jì)劃停運(yùn)時(shí)，通常走脫硫回路的機(jī)組煙氣則被切除至旁路。串接脫硫裝置后，主機(jī)與脫硫系統(tǒng)之間煙氣通道的切換是通過旁路擋板以及進(jìn)、出口擋板，煙氣通道在脫硫回路與旁路的切換過程會(huì)影響到主機(jī)爐膛內(nèi)部負(fù)壓。對(duì)此，在對(duì)舊機(jī)組煙道進(jìn)行改造的基礎(chǔ)上解決煙氣脫硫的唯一方法就是加裝脫硫裝置。脫硫設(shè)施在加裝于主機(jī)煙道尾部后，尤其提高了高灰份煤、高硫煤的燃煤標(biāo)準(zhǔn)，這對(duì)脫硫率的數(shù)值產(chǎn)生了影響。脫硫系統(tǒng)采用兩爐一塔方式，引風(fēng)機(jī)并列后與增壓風(fēng)機(jī)串聯(lián)運(yùn)行，再設(shè)計(jì)一個(gè)控制器實(shí)現(xiàn)主機(jī)設(shè)備與脫硫系統(tǒng)之間的聯(lián)合控制回路確保主機(jī)安全、穩(wěn)定運(yùn)行。同時(shí)，通過內(nèi)部調(diào)節(jié)，保證入口負(fù)壓在理想?yún)^(qū)間內(nèi)，實(shí)現(xiàn)脫硫系統(tǒng)與主機(jī)聯(lián)動(dòng)控制的目標(biāo)。當(dāng)機(jī)組煙氣走正常脫硫煙氣回路時(shí)，爐旁路檔板處于關(guān)閉狀態(tài)時(shí)的聯(lián)合控制回路，該回路新增協(xié)調(diào)控制回路，前饋采用機(jī)組負(fù)荷指令，通過引入爐膛負(fù)壓偏差，共同控制運(yùn)行不但實(shí)現(xiàn)了穩(wěn)定控制爐膛負(fù)壓，還合理分配了串聯(lián)運(yùn)行效率，減少了能量損失，提高了運(yùn)行經(jīng)濟(jì)性。

隨著國家對(duì)環(huán)保的重視，對(duì)電廠脫硫排放要求越來嚴(yán)格，逐步取消脫硫旁路擋板是大勢(shì)所趨。我廠在2010年已取消脫硫旁路擋，脫硫系統(tǒng)故障停運(yùn)時(shí)必須聯(lián)鎖停止主機(jī)組運(yùn)行，這對(duì)脫硫系統(tǒng)的可靠性和安全提出了更高的要求。所以，對(duì)濕法脫硫系統(tǒng)進(jìn)行運(yùn)行優(yōu)化，提高脫硫系統(tǒng)的可靠性和安全性勢(shì)在必行。

4 結(jié)語

為使火電企業(yè)實(shí)現(xiàn)零排放，推進(jìn)煙氣脫硫產(chǎn)業(yè)化模式，致力于脫碳、脫硝、脫硫工作。只有生存環(huán)境優(yōu)美了，經(jīng)濟(jì)才能獲得穩(wěn)步發(fā)展。文章分析、探討了石灰石___石膏濕法脫硫系統(tǒng)優(yōu)化運(yùn)行的策略，結(jié)合我廠的實(shí)際脫硫系統(tǒng)工藝現(xiàn)狀，從脫硫系統(tǒng)與主機(jī)之間的聯(lián)控設(shè)計(jì)、技術(shù)革新、脫硫系統(tǒng)設(shè)備改造方面進(jìn)行了介紹。

參考文獻(xiàn)：

篇10

引言

在這個(gè)對(duì)環(huán)境保護(hù)日益重視的時(shí)期，對(duì)經(jīng)濟(jì)有效的脫硫脫硝技術(shù)的研究是當(dāng)今各電廠開展工作的重中之重，將發(fā)電過程中廢氣除塵、脫硫脫硝等過程，整合到一套工藝流程中，這樣不僅可以提高廢氣處理的效率，同時(shí)也可以降低成本與運(yùn)營(yíng)費(fèi)用。

1 煙氣中硫與硝對(duì)環(huán)境污染與脫除的必要性

在當(dāng)今社會(huì)，人們面臨日益嚴(yán)重的環(huán)境污染問題，其中一個(gè)主要問題就是對(duì)大氣的污染，大氣污染的主要污染源為我們?nèi)粘Ｉ钊紵禾克a(chǎn)生的氮氧化物與二氧化硫，現(xiàn)在大部分的燃煤來自于發(fā)電廠，煤燃燒產(chǎn)生的二氧化硫在氧氣的催化下變成三氧化硫，其溶于雨水進(jìn)而形成酸雨，酸雨對(duì)我們?nèi)粘Ｉ畹奈：O大，這些污染容易誘發(fā)呼吸道疾病，同時(shí)其產(chǎn)生的酸雨對(duì)城市建筑物與人體健康有著十分大的影響，我們自身也同時(shí)承受著污染帶來的嚴(yán)重后果，因此在電廠的日常生產(chǎn)中，一定要注重對(duì)燃煤廢氣的脫硫脫硝處理，保證廢氣經(jīng)過處理再排放，因?yàn)檫@不僅關(guān)乎我國污染的問題，也關(guān)系到我們每個(gè)人的切身利益，因此控制污染源就是要對(duì)燃煤產(chǎn)生的相關(guān)污染物進(jìn)行處理與控制，并積極開拓新技術(shù)，在改進(jìn)現(xiàn)有工藝的基礎(chǔ)上，積極研發(fā)新的脫硫脫硝工藝，從源頭上減少污染物的排放，這對(duì)我國的環(huán)境保護(hù)有著十足的重要性。

2 現(xiàn)階段脫硫脫硝技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀

對(duì)于脫硫脫硝的研究是世界各國都不曾停止的一個(gè)課題，雖然我國已經(jīng)投入了相當(dāng)多的精力來進(jìn)行二氧化硫污染的控制，但是效果并不是十分明顯，其主要原因是我國電廠企業(yè)在發(fā)電過程中廢氣處理所使用的設(shè)備比較落后，轉(zhuǎn)化效率較低，大部分未能處理的廢氣仍被排放到了大氣中，因此我國脫硫技術(shù)還有長(zhǎng)遠(yuǎn)的路要走，不僅在設(shè)備方面急需更新，同時(shí)也缺乏相關(guān)方面的專業(yè)人才，一些配加到電廠的脫硫脫硝設(shè)備并沒有發(fā)揮出應(yīng)有的作用。當(dāng)今隨著科技的不斷發(fā)展，目前世界上有以下幾種脫硫脫硝工藝比較成熟。

2.1 聯(lián)合脫硫脫硝工藝

這種工藝是當(dāng)今諸多電廠所采用的脫硫脫硝的主要方法，因?yàn)橹暗墓に嚧蠖嗫梢詫⒍趸虺?，同時(shí)一些催化劑可以對(duì)氮氧化物進(jìn)行處理，在實(shí)際過程中他們彼此間不會(huì)起干涉作用，因此對(duì)廢氣的處理效果還是可以接受的。聯(lián)合脫硫脫硝工藝就是采用高效的石灰石與石灰膏的混合物對(duì)發(fā)電廠廢氣中的二氧化硫進(jìn)行脫硫處理，同時(shí)通過還原劑對(duì)氮氧化物進(jìn)行預(yù)還原處理，兩種方法一種為干法，另一種為濕法，對(duì)污染物的吸收效率還是很卓越的，只是在反應(yīng)過程中會(huì)產(chǎn)生一些結(jié)渣，對(duì)處理廢氣的設(shè)備有著一定的損耗。

2.2 同時(shí)脫硫脫硝工藝

同時(shí)脫硫脫硝工藝是將發(fā)電過程中所產(chǎn)生的廢氣通過不同的設(shè)備進(jìn)行相關(guān)的流程處理，相比聯(lián)合脫硫脫硝工藝，這種方法所采用的設(shè)備占地面積較大，成本較高，同時(shí)操作流程也較為復(fù)雜，其包括兩個(gè)處理流程：其一是在煤燃燒的時(shí)候進(jìn)行脫硫與脫硝的反應(yīng)，另外一種是在煤燃燒后，對(duì)其產(chǎn)物進(jìn)行凈化處理，國內(nèi)外均對(duì)這兩種方法進(jìn)行相關(guān)的研究，現(xiàn)今比較成熟的有以下幾種：

（1）電子照射法。這是一項(xiàng)比較尖端的科技，它的主要處理方法是向廢氣中照射入一定量的電子束，這束電子中的能量可以將廢氣中的二氧化硫與氮氧化物催化轉(zhuǎn)化成硝酸銨與硫酸銨化合物，高能的離子可以對(duì)廢氣中的污染物進(jìn)行高速的氧化，通過這種手段的轉(zhuǎn)化率較高，反應(yīng)速度較快，對(duì)于操作員的技術(shù)要求不高，而且這項(xiàng)技術(shù)已經(jīng)較為成熟，在國內(nèi)的應(yīng)用較為廣泛，經(jīng)過催化后的氣體可以達(dá)到國家的排放標(biāo)準(zhǔn)，不會(huì)對(duì)大氣產(chǎn)生危害。

（2）脈沖電暈等離子法。這種方法與上文的電子照射法的原理基本相同，一般采用高壓電源放電產(chǎn)生脈沖電流，在這個(gè)過程中脈沖會(huì)放出大量的電子、離子等高能粒子，這些粒子與廢氣中的氧化物進(jìn)行碰撞反應(yīng)，可以催化反應(yīng)最后形成臭氧，這樣將大部分的廢氣轉(zhuǎn)化成無害的成分，然后這些粒子與氮氧化物發(fā)生復(fù)雜的化學(xué)反應(yīng)，進(jìn)而與水作用生成酸，酸在與其他的氨催化反應(yīng)生成最終的無害化合物，之后通過簡(jiǎn)單地除塵處理就可以完成脫除有害雜質(zhì)的過程。這種方法可以同時(shí)將幾種有害成分同時(shí)除去，成本低廉、操作簡(jiǎn)便，而且反應(yīng)程度較高，生成物可以二次利用，做到物質(zhì)的充分循環(huán)。

2.3 活性炭吸附工藝

活性炭是我們?nèi)粘Ｉ钪惺殖Ｒ姷囊环N異味吸附材料，在改善室內(nèi)環(huán)境，以及家裝甲醛的吸附上均有十分重要的作用。它具有這些功能主要是因?yàn)槠鋬?nèi)部孔隙率較大而且吸附性能好，同時(shí)具有一定的催化性能，所以經(jīng)常用來作為吸附劑與催化劑，在廢氣的脫硫脫硝過程中也有較大的應(yīng)用。煙氣中的二氧化硫經(jīng)過活性炭的吸附與催化，能夠生產(chǎn)一種依附于活性炭的硫酸，之后進(jìn)入到分離裝置中進(jìn)行處理，活性炭繼續(xù)催化氮氧化物和氨氣，但是此時(shí)其僅僅作為催化劑進(jìn)行反應(yīng)，并不能對(duì)其進(jìn)行較為深層次的處理。采用活性炭工藝對(duì)脫硫脫硝的脫除率還是相當(dāng)可觀的，但是反應(yīng)過程要注意控制廢氣的流速與反應(yīng)速率，如果廢氣量過小，會(huì)導(dǎo)致活性炭的失效，從而降低了反應(yīng)的速率與效果。工藝流程如圖1。

1.文丘里洗滌器；2.吸附器；3.活性炭床；4.循環(huán)槽；5.浸沒燃燒器；

6.冷卻器；7.過濾器

圖1 活性炭吸附法煙氣脫硫工藝流程

3 脫硫脫硝技術(shù)未來的發(fā)展方向

隨著科學(xué)技術(shù)的不斷發(fā)展，世界范圍內(nèi)對(duì)環(huán)境保護(hù)意識(shí)的覺醒，加之現(xiàn)階段煙氣的脫硫脫硝工藝還有一定的缺陷，所以未來的研究工作還是有著十分可觀的發(fā)展空間。在未來深層次的研究中，要對(duì)理論知識(shí)進(jìn)行相關(guān)的鞏固與加深，同時(shí)對(duì)一些較為成熟的理論要加以實(shí)驗(yàn)研究，一旦取得更好的實(shí)驗(yàn)結(jié)果，則要注重在實(shí)際中的應(yīng)用效果，并從工業(yè)生產(chǎn)中找到理論不足的地方加以彌補(bǔ)，同時(shí)加強(qiáng)相關(guān)從業(yè)人員的專業(yè)素養(yǎng)，對(duì)其上崗前一定要進(jìn)行專業(yè)的培訓(xùn)，使其能夠獨(dú)立的操控相關(guān)煙氣處理設(shè)備，同時(shí)，在理論知識(shí)上對(duì)從業(yè)人員進(jìn)行培養(yǎng)，并鼓勵(lì)其在日常工作中積極發(fā)現(xiàn)問題，并提出適當(dāng)?shù)慕鉀Q方案，這樣才能促進(jìn)技術(shù)的不斷發(fā)展，這對(duì)于電廠未來工作的開展有著十分重要的作用；當(dāng)前主要的研究重點(diǎn)還是放在干法脫硫脫硝工藝上，技術(shù)研發(fā)已經(jīng)到了比較完善的程度，所以下階段可以著手在濕法工藝上多下功夫，同時(shí)在保證經(jīng)濟(jì)發(fā)展與環(huán)境保護(hù)的前提下，減少一定量的發(fā)電站建設(shè)，這樣既可以減少環(huán)境所受的壓力，也會(huì)對(duì)于發(fā)電廠減排的負(fù)擔(dān)予以減輕，最后我們應(yīng)該從我國的實(shí)際情況出發(fā)，研發(fā)出一套適用于我國國情的脫硫脫硝手段，并在一定范圍內(nèi)加以推廣實(shí)施，以期改善我國的環(huán)境保護(hù)現(xiàn)狀。

4 結(jié)語

通過本論文的敘述分析，我們可以對(duì)當(dāng)前國內(nèi)電廠煙氣的處理方式有一個(gè)較為直觀的了解，這些技術(shù)在一定程度上可以減少煙氣對(duì)大氣的污染情況，但是，就目前而言其對(duì)污染物的治理力度還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，所以我們?cè)谖磥淼墓ぷ髦幸粩嗟倪M(jìn)行該方面技術(shù)的拓展研發(fā)，對(duì)目前現(xiàn)有技術(shù)積極改善，同時(shí)研發(fā)可以從根源上治理煙氣污染的辦法，對(duì)電廠所排放的廢氣進(jìn)行徹底處理之后再排入大氣，將電廠對(duì)大氣的污染降到最低。

參考文獻(xiàn)：