導(dǎo)言：作為寫作愛好者，不可錯(cuò)過為您精心挑選的1篇現(xiàn)澆箱梁施工工藝及質(zhì)量控制研究，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內(nèi)容能為您提供靈感和參考。

應(yīng)用現(xiàn)澆箱梁結(jié)構(gòu)有利于提高橋梁的安全性能，是現(xiàn)階段大型連續(xù)橋梁充分應(yīng)用的橋梁施工類型。但由于現(xiàn)澆箱梁施工工藝和質(zhì)量控制策略不完善，出現(xiàn)了諸多病害問題，影響橋梁安全。據(jù)此，本文從實(shí)踐應(yīng)用的視角，結(jié)合實(shí)際案例，深入探究其工藝和質(zhì)量控制策略，以期為提高現(xiàn)澆箱梁施工質(zhì)量、保障施工安全提供借鑒與參考。

1工程概況

新建杭州至溫州鐵路義烏至溫州段站前及相關(guān)工程HWZQ-4標(biāo)分為兩段。橋梁共計(jì)12座，共3597.26延長米，占總線路長度的12%。特大橋4座，2522.9延長米；大橋4座，1465.65延長米；中小橋4座，267.1延長米。據(jù)本次勘測資料揭示，本橋址區(qū)上覆土層主要為第四系全新統(tǒng)沖洪積層粉質(zhì)黏土、粗圓礫土、塊石土等。橋址區(qū)地表水主要為溝渠水、溪流水等，地表水主要接受大氣降水地表水體和地下水補(bǔ)給，流量和水位變動(dòng)大，受季節(jié)或降雨影響顯著。根據(jù)《中國地震動(dòng)峰值加速度區(qū)劃圖》（GB18306-2015），橋址區(qū)基本地震動(dòng)峰值加速度為0.05g，基本地震動(dòng)反應(yīng)譜特征周期為0.35s。

2總體方案

2.1總體施工方案

（1）靠近墩身兩排鋼管采用承臺(tái)作為基礎(chǔ)（獅溪村特大橋16-溫州臺(tái)、楓孤溪特大橋杭州臺(tái)-3#墩支架均采用條形基礎(chǔ)）。（2）支架下部采用Φ426mm、壁厚8mm螺旋鋼管作為立柱，支架鋼管間用[14a槽鋼水平連接、斜撐連接。（3）立柱頂安裝楔形塊，楔形塊頂部設(shè)雙拼I45b工字鋼橫梁。（4）支架上設(shè)貝雷梁，貝雷梁與支架上橫梁通過Ｕ螺栓連接。貝雷片上方鋪設(shè)I14工字鋼橫梁，間距0.5m。（5）現(xiàn)澆梁外模和內(nèi)模采用定型鋼模板，鋼筋由鋼筋加工廠集中加工，現(xiàn)場安裝。（6）混凝土由4#/5#混凝土拌和站生產(chǎn)，現(xiàn)場泵車泵送混凝土入模，用Φ50振搗棒人工振搗，混凝土面用木板抹面并拉毛。（7）預(yù)應(yīng)力張拉分為三個(gè)階段，預(yù)張拉在混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60%后進(jìn)行。初張拉在混凝土強(qiáng)度及彈性模量達(dá)到90%后進(jìn)行，初張拉后拆除模板及支架。終張拉在混凝土強(qiáng)度及彈性模量達(dá)到100%后，且梁體混凝土齡期不少于10天后進(jìn)行。（8）終張拉完成后，48h內(nèi)完成管道壓漿。

2.2施工工藝流程

本項(xiàng)目施工工藝流程：地基處理→支架搭設(shè)→支架預(yù)壓→底模安裝→卸載與調(diào)整→安裝側(cè)?！鷤?cè)模、底模校正→鋼筋加工→模板加工→鋼筋加工→澆筑箱梁混凝土→養(yǎng)護(hù)→拆除內(nèi)模→清理預(yù)應(yīng)力孔道→預(yù)應(yīng)力孔道壓漿→拆除支架。

3施工工藝

3.1條形基礎(chǔ)施工

支架基礎(chǔ)采用混凝土條形基礎(chǔ)，基礎(chǔ)底面以上0.2m采用碎石換填，碎石以上0.8m采用C30混凝土澆筑。在碎石墊層底部順流水方向每隔2m設(shè)置一道Ф50mmPVC管。條形基礎(chǔ)混凝土頂部需設(shè)置一層Φ12螺紋鋼筋網(wǎng)，鋼筋間距15cm。條形基礎(chǔ)頂部，鋼管立柱處預(yù)埋4根Φ20螺紋鋼，單根長度0.8m，伸入條形基礎(chǔ)0.5m（含0.1m彎鉤）。鋼筋混凝土條形基礎(chǔ)施工（尺寸見表1）采用木模板，按圖紙位置定位后，固定模板并澆筑混凝土，養(yǎng)生達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度后拆除模板。

3.2支架施工平臺(tái)拼接

3.2.1支架立柱安裝①支架采用Φ426mm鋼管作為支撐立柱，將所受荷載傳遞到鋼筋混凝土條形基礎(chǔ)，再傳遞給地基。②鋼管應(yīng)在加工廠加工成型，下部提前焊Φ466×20mm封底鋼板。③安裝承臺(tái)頂鋼管立柱，采用墩身拉筋孔穿入鋼筋，與鋼管立柱連接，連接方式為焊接。第二排鋼管立柱安裝時(shí)，使用吊車吊起鋼管立柱，安裝在條形基礎(chǔ)上，與承臺(tái)頂鋼管立柱平連安裝。待平連安裝完畢后，安裝下一根立柱。④立柱安裝完成后進(jìn)行橫向連接，采用[14a槽鋼作為剪刀撐，剪刀撐上下平行布置[14a槽鋼作為橫向連接。最下部橫向連接鋼管距地面不大于50cm。

3.2.2楔形塊安裝為方便底模和側(cè)模拆除，可在鋼管柱頂部和工字鋼之間安裝廠制可調(diào)高度的對(duì)拉式落架系統(tǒng)。落模時(shí)松掉對(duì)拉螺栓，使工字鋼下落，拆除梁模。

3.2.3橫梁安裝在楔形塊頂部安裝雙拼I45b工字鋼，工字鋼采用焊接形式連接在一起。

3.2.4貝雷梁平臺(tái)安裝先將貝雷片（間距見表2）在地面上組成貝雷架，每兩片一組，并將各分組連接。在工字鋼橫梁上按貝雷片間距用油漆標(biāo)好各組貝雷架的位置，然后使用吊車將已連接好的貝雷架按先中間后兩邊的順序吊裝到位，與I45b工字鋼橫梁接觸的貝雷架均采用U型螺栓固定。表2貝雷片間距表梁型橫向間距/m32m簡支梁2×1.81+2×1.15+2×0.626+2×1.33324m簡支梁2×1.81+2×1.15+2×0.626+2×1.33332m單邊切翅簡支梁2×1.545+2×1.14+2×0.62624m單邊切翅簡支梁2×1.535+2×1.14+2×0.62624m單線簡支梁2×1.5+2×1.45+2×0.626

3.2.5橫向分配梁和翼緣板下縱梁安裝在貝雷片上按50cm畫出標(biāo)記，使用吊車吊起I14工字鋼分配梁，在橫橋向I14工字鋼的兩端使用U型螺栓與貝雷片連接。I14工字鋼分配梁固定好后，使用吊車吊起I14工字鋼縱梁，安裝在翼緣板下方調(diào)節(jié)絲桿處。

3.3支架預(yù)壓

（1）采用現(xiàn)場混凝土預(yù)制塊壓重的方法直接吊放至底模上進(jìn)行預(yù)壓，并根據(jù)每孔箱梁最大施工荷載的1.1倍進(jìn)行預(yù)壓。（2）加載應(yīng)分四級(jí)：0→60%→100%→110%，每級(jí)加載完成1h后進(jìn)行支架的變形觀測，后隔6h監(jiān)測支架沉降量，當(dāng)支架測點(diǎn)連續(xù)2次沉降差平均值小于2mm時(shí)，方可繼續(xù)加載。（3）荷載分布與箱梁施工荷載分布相同，應(yīng)及時(shí)測量、觀測，加載的順序應(yīng)盡量接近澆筑混凝土的順序，不可隨意堆放。（4）支架預(yù)壓應(yīng)靜壓5d以上及達(dá)到穩(wěn)定狀態(tài)2d以上。（5）沉降穩(wěn)定標(biāo)準(zhǔn)為24h沉降±1mm。

3.4支座安裝本梁支座采用球型鋼支座“TJQZ-通橋8360”，支座出廠后，在墩下場地內(nèi)組裝完畢，吊車整體吊裝就位。安裝前，應(yīng)認(rèn)真檢查墊石標(biāo)高，保證墊石標(biāo)高與設(shè)計(jì)標(biāo)高誤差在2mm以內(nèi)，且四角高差不大于1mm，以保證整個(gè)墊石表面承受的壓力均勻。在灌漿過程中，施工人員應(yīng)以支座的中心部位為起點(diǎn)向四周注漿，直至觀察到縫隙中灌漿已滿為止。

3.5模板安裝

（1）底模板：墩正上方底模采用15mm竹膠板作為底板面板，模板采用10cm×10cm木方作為后背肋，背肋間距20cm，其下設(shè)置可升降底托，其余部分底模采用大塊鋼模板。（2）側(cè)模板：側(cè)模板采用鋼模，由廠家加工成型，模板面板采用6mm鋼板，框架用[12槽鋼焊接而成，側(cè)模安裝時(shí)采用25t吊車逐塊拼裝，側(cè)模板與底模螺栓連接。調(diào)整好模板尺寸和標(biāo)高，并加固。（3）內(nèi)模板：內(nèi)模板采用鋼模，由廠家加工成型，模板面板采用6mm鋼板，在箱梁底板與腹板鋼筋綁扎完成后，分段吊裝，整體加固。

3.6鋼筋、預(yù)應(yīng)力管道安裝

（1）鋼筋施工：在鋼筋施工過程中，施工人員應(yīng)保證梁體鋼筋綁扎鐵絲的尾部不會(huì)進(jìn)入保護(hù)層。同時(shí)，應(yīng)用混凝土墊塊控制保護(hù)層的厚度。施工中為保證腹板、頂板、底板鋼筋的位置準(zhǔn)確，底部和上部的上下層鋼筋間按W型鋼筋支撐，每1.5m放一檔，加設(shè)架立鋼筋。（2）預(yù)應(yīng)力管道安裝：預(yù)應(yīng)力管道采用金屬波紋管成孔，按設(shè)計(jì)位置采用12的“井”字形鋼筋進(jìn)行固定，間距為直線段80cm，曲線段50cm。接頭處采用口徑稍大的波紋管連接，其長度為被連接管道內(nèi)徑的5~7倍，且不小于300mm，外面用膠帶扎牢。錨墊板固定在封頭模板上，且與孔道垂直。

4質(zhì)量控制措施

4.1明確質(zhì)量管理目標(biāo)

工程質(zhì)量應(yīng)符合國家、行業(yè)有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范和設(shè)計(jì)文件要求，實(shí)現(xiàn)質(zhì)量承諾，整體工程質(zhì)量達(dá)到行業(yè)先進(jìn)水平，并經(jīng)得起運(yùn)營（使用）檢驗(yàn)和歷史考驗(yàn)。本項(xiàng)目具體指標(biāo)為：（1）檢驗(yàn)批、分項(xiàng)、分部工程施工質(zhì)量檢驗(yàn)合格率100%，單位工程一次驗(yàn)收合格率100%。（2）杜絕二級(jí)及以上質(zhì)量事故和輿情事件發(fā)生，減少一級(jí)質(zhì)量事故，努力克服質(zhì)量通病，主體工程質(zhì)量零缺陷，保證結(jié)構(gòu)安全和使用壽命。（3）竣工文件（質(zhì)保資料）做到真實(shí)可靠、規(guī)范齊全、一次交接合格。

4.2實(shí)施質(zhì)量保證措施

4.2.1嚴(yán)格實(shí)行交底制度作業(yè)隊(duì)實(shí)施交底制度，每分項(xiàng)工程前技術(shù)人員必須與工長進(jìn)行交底。交底內(nèi)容包括：該項(xiàng)工程的設(shè)計(jì)要求、技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、施工方法、幾何尺寸、質(zhì)量交底、安全交底、注意事項(xiàng)等，使全體工作人員充分了解施工對(duì)象的各項(xiàng)信息，并全面投入工作。

4.2.2建立針對(duì)性施工制度①在具體施工過程中，若未進(jìn)行技術(shù)交底，不能施工。②施工人員不清楚圖紙和技術(shù)要求，不能施工。③施工信息未通過換手復(fù)核，不能施工。④在施工過程中，施工材料無合格證，不能施工、⑤施工人員的工作未通過檢查，不能施工。⑥施工資料等內(nèi)容未經(jīng)專業(yè)人員驗(yàn)收，或驗(yàn)收不合格，不能開展交接工作。

4.2.3對(duì)工序?qū)嵭袊?yán)格的“三檢”“三檢”即：自檢、互檢、交接檢。上道工序不合格不準(zhǔn)進(jìn)入下道工序，保證各道工序的工程質(zhì)量。

4.3落實(shí)質(zhì)量檢驗(yàn)

本項(xiàng)目的質(zhì)量檢驗(yàn)具體如下：（1）受力鋼筋排距允許偏差為±5，檢查方法為尺量兩端、中間各1處。（2）同一排中受力鋼筋間距允許偏差為±20，檢查方法為尺量連續(xù)3處。（3）分布鋼筋間距允許偏差為±20，檢查方法為尺量連續(xù)3處。（4）箍筋間距允許偏差為±10，檢查方法為尺量連續(xù)3處。（5）彎起點(diǎn)位置（包括加工偏差20mm在內(nèi)）允許偏差為30，檢查方法為尺量。（6）鋼筋保護(hù)層厚C，當(dāng)C≥30mm，允許偏差為±10，檢查方法為尺量兩端、中間各2處；當(dāng)C<30mm，允許偏差為5，檢查方法為尺量兩端、中間各2處。模板安裝質(zhì)量檢查應(yīng)落實(shí)以下幾點(diǎn)：（1）軸線位置允許偏差為15，檢驗(yàn)方法為尺量每邊不少于2處。（2）表面平整度允許偏差為5，檢驗(yàn)方法為2m靠尺和塞尺不少于3處。（3）高程允許偏差為±20，檢查方法為測量。（4）兩模板內(nèi)側(cè)寬度允許偏差為+10~5，檢查方法為尺量不少于3處。（5）相鄰兩板表面高低差允許偏差為2，檢查方法為尺量。5結(jié)語為進(jìn)一步提高現(xiàn)澆箱梁施工質(zhì)量，從實(shí)踐應(yīng)用的視角，以提高現(xiàn)澆箱梁施工質(zhì)量為目標(biāo)，結(jié)合具體案例，探討了現(xiàn)澆箱梁施工工藝及質(zhì)量控制措施，以推進(jìn)現(xiàn)澆箱梁施工的有效開展，發(fā)揮現(xiàn)澆箱梁最佳作用價(jià)值。

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作者:索志強(qiáng) 單位:中鐵二十二局集團(tuán)第一工程有限公司