導言：作為寫作愛好者，不可錯過為您精心挑選的10篇產(chǎn)品設計開發(fā)階段，它們將為您的寫作提供全新的視角，我們衷心期待您的閱讀，并希望這些內容能為您提供靈感和參考。

篇1

設計過程是指明確設計任務到編制技術文件所進行的整個設計工作的流程。一般來說，整個設計過程可分為明確設計任務要求、原理方案設計、技術設計和施工設計四個主要階段。

1.1產(chǎn)品設計的分類

開發(fā)性設計：在工作原理、結構等完全未知的情況下，應用成熟的科學技術或經(jīng)過實驗證明是可行的新技術，設計出過去沒有過的新型機械。這是一種完全創(chuàng)新的設計。

適應性設計：在原理方案基本保持不變的前提下，對產(chǎn)品做局部的變更或設計一個新部件，使產(chǎn)品在質和量方面更能滿足使用要求。

變型設計：在工作原理和功能結構都不變的情況下，變更現(xiàn)有產(chǎn)品的結果配置和尺寸，使之適應更多的容量要求。這里的容量含義很廣，如功率、轉矩、加工對象的尺寸、速比范圍等。

在產(chǎn)品設計中，開發(fā)性設計目前還占少數(shù)，為了充分發(fā)揮現(xiàn)有機械產(chǎn)品的潛力，適應性設計和變型設計就顯得格外重要。但是作為一個設計人員，不論從事哪一類設計，都應該在創(chuàng)新上下功夫。創(chuàng)新可以使開發(fā)性設計、適應性設計和變型設計別具一格，耳目一新。市場競爭日益加劇，設計人員必須把新產(chǎn)品的開發(fā)放在重要位置上，使產(chǎn)品不斷更新、技術儲備不斷增強，這樣才能在市場競爭中立于不敗之地。

1.2產(chǎn)品設計的一般進程

產(chǎn)品設計的一般進程可分為產(chǎn)品規(guī)劃、方案設計、詳細設計和改進設計四個階段。下面介紹其各階段的設計任務。

1. 產(chǎn)品規(guī)劃階段

在產(chǎn)品規(guī)劃階段的中心任務包括確定設計目的(需求分析、市場預測) 和設計思想、可行性分析，確定設計參數(shù)及制約條件，最后給出詳細的設計任務書(或要求表) ，作為設計、評價和決策的依據(jù)。

產(chǎn)品開發(fā)是從需求識別開始的。優(yōu)秀的設計人員應該具有敏銳的預感能力，在市場競爭形勢中，分析出社會的需要，并搶在市場需要前完成產(chǎn)品的開發(fā)和試制工作。需求有兩種：一種

為顯需求，即人們都知道的需求; 另一種是隱需求，即人們還沒有意識到的、但客觀存在的那種需求。設計人員的任務，不僅僅是不斷改進、提高那些滿足人們顯需求的產(chǎn)品，更重要的是要去開發(fā)那些滿足人們隱需求的產(chǎn)品。

需求：發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有產(chǎn)品中存在的問題(普遍性問題和難點性問題) ，包括產(chǎn)品功能、性能質量、數(shù)量等的具體要求; 競爭對手在技術、經(jīng)濟方面的優(yōu)缺點; 現(xiàn)有產(chǎn)品的銷售情況等。

對產(chǎn)品開發(fā)中的重大問題，經(jīng)過技術、經(jīng)濟、社會各方面條件的詳細分析和對開發(fā)可能性的綜合研究，提出產(chǎn)品開發(fā)的可行性報告，報告一般包括以下內容。

產(chǎn)品開發(fā)的必要性，市場需求預測。

有關產(chǎn)品的國內外水平和發(fā)展趨勢。

預期達到的最低目標和最高目標，包括設計水平、技術、經(jīng)濟、社會效益等。

提出設計、工藝等方面需要解決的關鍵問題。

在現(xiàn)有條件下開發(fā)的可能性論述及準備采取的措施。

預算投資費用及項目的進度、期限。

2. 方案設計階段

市場需求的滿足或適應，是以產(chǎn)品的功能來體現(xiàn)的。產(chǎn)品功能與產(chǎn)品設計是因果關系，但又不完全相同。體現(xiàn)同一功能的產(chǎn)品，可以多種多樣。因此這一階段就是在功能分析的基礎上，通過創(chuàng)新構思、優(yōu)化篩選，取得較理想的功能原理方案。對于機械產(chǎn)品來說，機械運動示意圖(機械運動方案圖) 和機械運動簡圖的設計就是方案設計階段的主要內容。產(chǎn)品功能原理方案的好壞決定著產(chǎn)品性能和成本，關系到產(chǎn)品水平及競爭能力，是這一設計階段的關鍵。

方案設計階段要完成產(chǎn)品功能分析、功能原理求解和評價決策得到最佳功能原理方案，也就是初步完成機械運動方案的設計，為進一步進行機械運動簡圖設計打下基礎。

3. 詳細設計階段

使表述功能原理的機械運動簡圖實現(xiàn)功能原理方案，要具體化，成為機器及其零部件的合理結構，這是詳細設計階段的任務。因此，要完成產(chǎn)品總體設計、部件和零件設計、全部生產(chǎn)圖紙，并編制設計說明書等有關技術文件。在此階段中，零部件的結構形狀、裝配關系、材料選擇、尺寸大小、加工要求、表面處理、總體布置等設計合理與否，對產(chǎn)品的技術性能和經(jīng)濟指標都有著直接的影響。為此，設計人員應注意以下幾點。

零部件設計必須滿足其設計功能要求。

要考慮功能的合理分配和零件結構形狀的合理設計。

從便于制造加工和降低成本考慮，力求零件結構形狀簡單，加工面少，材料利用率高。 常用零件盡可能標準化、通用化、組合化。

總體設計還應滿足總功能、人機工程、造型美學、包裝和運輸?shù)确矫娴囊蟆?/p>

詳細設計的步驟一般由總裝草圖分拆成部件、零件草圖，經(jīng)審核無誤后，再由零件工作圖、部件圖繪制出總裝圖。

最后還要編制技術文件，如設計說明書，標準件、外購件明細表，備件、專用工具明細表等。

4. 改進設計階段

試制產(chǎn)品根據(jù)試驗、使用、鑒定中所暴露的問題，進一步從設計上完善相應的技術和效能，以確保產(chǎn)品質量。這是改進設計階段的主要任務，是整個設計過程中不可分割的一部分，決不允許可有可無。通過這一階段的工作，產(chǎn)品的效能、可靠性和經(jīng)濟性提高之后，產(chǎn)品就更具有生命力。

總之，按上述一般進程有步驟地設計，對提高設計質量有較好的效果。

1.3產(chǎn)品設計的基本要求

一個產(chǎn)品，只有在技術性能、經(jīng)濟指標、整體造型、操作使用和可維修性等方面能夠做到統(tǒng)籌兼顧、協(xié)調一致，這樣的設計才是合理的，才會受到用戶的歡迎。因此，如何擬定機械設計的要求，是產(chǎn)品設計中一個重要的前提。

1. 擬定設計要求的原則與方法

設計要求擬定的一般原則是：詳細而明確，合理而先進。詳細就是盡可能列出全部設計要求，編制出一份設計要求明細表; 明確就是對設計要求盡可能定量化。合理就是對設計要求的提出要適度、要實事求是; 先進就是與國內外同類產(chǎn)品相比，產(chǎn)品在功能或技術性能、經(jīng)濟指標方面具有一定的領先優(yōu)勢。

設計要求定量化方法，視具體產(chǎn)品的情況而定。有些產(chǎn)品可依據(jù)國際標準、國家標準或專業(yè)標準來確定; 有些可通過直接計算而得; 有些可通過統(tǒng)計法、類比法、估算法、試驗法等來確定。

2. 設計要求

設計要求可分為主要要求和次要要求。主要要求是指直接關系到產(chǎn)品的功能、性能、技術經(jīng)濟指標的那些要求，次要要求是指間接關系到產(chǎn)品質量的那些要求。

(1)主要要求

功能要求：即產(chǎn)品的功用。可以從人機功能分配、價值工程原理和技術可行性等三方面來分析。

適應性要求：即對作業(yè)對象的特征、工作狀況、環(huán)境條件等工況發(fā)生變化的適應程度。 性能要求：即指產(chǎn)品所具有的工作特征。

生產(chǎn)能力要求：是指產(chǎn)品在單位時間內所能完成工作量的多少。

可靠性要求：是指產(chǎn)品在規(guī)定使用條件下，在預期使用壽命內能完成規(guī)定功能的概率。 使用壽命：是指正常使用條件下，因磨損等原因引起產(chǎn)品技術性能、經(jīng)濟指標下降在允許范圍內而無須大修的延續(xù)工作的期限。

效率要求：是指輸入量的有效利用程度。

使用經(jīng)濟性要求：是指單位時間內生產(chǎn)的價值與同時間內使用費用的差值。

成本要求。

人機工程學要求。

安全防護、自動報警要求。

與環(huán)境適應的要求。

運輸、包裝的要求。

(2)其他設計要求(為了保證實現(xiàn)主要設計要求而提出的要求)

強度、剛度要求。

制造工藝要求。

零件加工技術要求。

各作業(yè)動作間的協(xié)調配合要求。

以上的各項設計要求對于各種產(chǎn)品設計都是適用的。但是，某一具體的產(chǎn)品設計，所涉及的設計要求的內容，其主次輕重是不同的。設計人員應做具體分析，以擬訂出詳細、明確、合理而又先進的設計要求。在擬定設計要求時，要著重考慮人、機、材料、成本，一般簡稱為四個M(Man，Machine ，Material ，Money) 。對于機械設計的可靠性、適用性與完善性的考慮，一般可以歸結為：保證功能要求與適當使用壽命下不斷降低成本。

1.4產(chǎn)品設計的基本原則

對于設計過程中普遍適用的基本原則，現(xiàn)簡述如下。

需求原則：產(chǎn)品的功能要求來自于需求。產(chǎn)品要滿足客觀的需求，這是一切設計最基本的出發(fā)點。不考慮客觀需要會造成產(chǎn)品的積壓和浪費?？陀^需求是隨著時間、地點的不同而發(fā)生變化的，這種變化了的需求是設計升級換代產(chǎn)品的依據(jù)?？陀^需求有顯需求和隱需求之分，顯需求的發(fā)展可導致產(chǎn)品的不斷改進、升級、更新、換代; 隱需求的開發(fā)會導致創(chuàng)造發(fā)明，形成新穎的產(chǎn)品。

信息原則：設計過程中的信息主要有市場信息、科學技術信息、技術測試信息和加工工藝信息等。設計人員應全面、充分、正確和可靠地掌握與設計有關的各種信息。用這些信息來正確引導產(chǎn)品規(guī)劃、方案設計與詳細設計，并使設計不斷改進提高。

創(chuàng)新原則：設計人員的大膽創(chuàng)新，有利于沖破各種傳統(tǒng)觀念和慣例的束縛，創(chuàng)造發(fā)明出各種各樣原理獨特、結構新穎的機械產(chǎn)品。

系統(tǒng)原則：每個機械產(chǎn)品都可以看做一個待定的技術系統(tǒng)，設計產(chǎn)品就是用系統(tǒng)論的方法來求出功能結構系統(tǒng)，通過分析、綜合與評價決策，使產(chǎn)品達到綜合最優(yōu)。

收斂原則：為了尋求一個嶄新的產(chǎn)品，在構思功能原理方案時，采用發(fā)散思維; 為了得到一個新型產(chǎn)品，則必須綜合多種信息，實行收斂思維。在發(fā)散思維基礎上進行收斂思維，通常都會取得很好的效果。

優(yōu)化原則：這屬于廣義優(yōu)化，包括方案擇優(yōu)、設計參數(shù)優(yōu)化、總體方案優(yōu)化。也就是高效、優(yōu)質、經(jīng)濟地完成設計任務。

繼承原則：將前人的成果，有批判地吸收，推陳出新，加以發(fā)揚，為我所用，這就是繼承原則。設計人員悟性地掌握繼承原則，可以事半功倍進行創(chuàng)新設計，可以集中主要精力去解決設計中的主要問題。

效益原則：設計中必須講求效益，既要考慮技術經(jīng)濟效益，又要考慮社會效益。

時間原則：加快設計研制時間，以搶先占領市場。同時，在設計時，要預測產(chǎn)品研制階段內同類產(chǎn)品可能發(fā)生的變化，保證設計的產(chǎn)品投入市場后不至于淪為過時貨。

定量原則：在方案評選、造型技術美學、產(chǎn)品技術性能、經(jīng)濟效益等的評價，都盡量采用科學的定量方法。

篇2

【摘要】本文對ISO 9001質量管理體系的要求，對產(chǎn)品設計過程的質量控制過程進行了介紹和論述，對設計過程中7個階段的特點進行了分析，重點論述了設計評審、設計驗證、設計確認三者的關系。

關鍵詞 設計和開發(fā)；設計評審；設計驗證；設計確認

1　分析背景

產(chǎn)品的設計和開發(fā)，是企業(yè)的重頭戲。ISO9000系列標準中的ISO 9001:2008《質量管理體系 要求》的7.3條款，對設計開發(fā)過程提出了一整套控制要求。企業(yè)根據(jù)自己的經(jīng)營理念和管理特點，按照這些控制要求去做，就一定能設計出符合期望的產(chǎn)品。但是，標準僅僅是提出“要求”，并沒有告訴我們如何去實現(xiàn)這些要求。那么到底怎么做才能符合標準規(guī)定的這些要求，使設計開發(fā)活動得到有效的控制呢？

在ISO 9001:2008標準中，倡導以“PDCA”環(huán)來實現(xiàn)“過程控制”。并對設計開發(fā)活動提出了以下7個方面的控制要求：設計策劃、設計輸入、設計輸出、設計評審、設計驗證、設計確認、設計更改。其中，“設計策劃”體現(xiàn)了“PDCA”過程方法中的“P（策劃）”，“設計輸入”和“設計輸出”體現(xiàn)了“D（實施）”，“設計評審”、“設計驗證”和“設計確認”體現(xiàn)了“C（檢查）”，而“設計更改”則體現(xiàn)了“A（改進）”。整個設計開發(fā)活動，形成了一個完整的“PDCA”循環(huán)。下面對標準規(guī)定的7個方面的要求做出說明，并著重分析 “設計評審”、“設計驗證”和“設計確認”三者的關系與區(qū)別。

2　設計策劃

根據(jù)標準要求，開展設計開發(fā)活動，必須首先進行“策劃”。策劃必須確定設計開發(fā)所要經(jīng)歷的各個“階段”?！半A段”并不等于上面所說的“方面”。“階段”可能涉及時間上的先后，是一個相對“獨立”的活動，可以認為它是“設計開發(fā)”過程內的更小的過程，每個階段都有自己的輸入和輸出。

設計策劃還必須規(guī)定開發(fā)活動參與者的職責和權限。當開發(fā)項目由多個小組聯(lián)合完成時，還必須明確這些小組之間的接口關系。

3　設計輸入

設計輸入確定了所設計的產(chǎn)品應該達到的功能、性能、技術指標和法律法規(guī)要求（包括技術標準），以及產(chǎn)品設計所依賴的其它信息。

設計輸入中的這些要求多源自與顧客簽訂的合同。但在許多情況下，“顧客”并不能完整、清晰地表達自己的要求，在合同里描述的往往僅是最主要的要求。企業(yè)在簽訂了這樣的合同之后，若直接將合同要求原封不動的下達給設計開發(fā)人員，這樣設計出來的產(chǎn)品，肯定無法符合顧客的期望。因此，企業(yè)必須附加一些自己的要求、希望在設計中予以實現(xiàn)，例如考慮產(chǎn)品的前瞻性，在技術上做某些“預留”。這些都可能不是合同中規(guī)定的，但也應納入到設計輸入中去。

設計輸入文件應由設計人員編制，并對其準確性及有效性負責。合同、訂單、顧客提供的標書可以作為設計輸入文件的附件或被引用，但不能將其作為獨立的設計輸入文檔。

4　設計輸出

設計輸出是在確定產(chǎn)品的技術要求后輸出的圖樣、規(guī)范、規(guī)程、設計說明書、使用說明書、軟件、報告等。即：為提交顧客或供采購、制造、安裝、調試、檢驗和試驗及服務等過程所使用的最終整套技術文件。設計輸出的內容、深度和格式應滿足各設計階段有關規(guī)定要求：

1）滿足設計輸入的要求；

2）包含或引用產(chǎn)品驗收準則；

3）規(guī)定對安全和正常使用至關重要的產(chǎn)品特性；

4）設計輸出文件應具有明確的標識和可追溯性。

5　設計評審、設計研制、設計確認及三者間的關系

“設計評審”、“設計驗證”與“設計確認”是標準規(guī)定的、設計開發(fā)過程中的三個質量控制點。這三個控制要求所要達到的目的是不同的。為了便于描述“設計評審”、“設計驗證”、“設計確認”三者之間的關系與區(qū)別，我將它們合并到一起討論。

5.1　設計評審

“設計評審”強調的是通過評審“發(fā)現(xiàn)問題”，發(fā)現(xiàn)那些對于達到既定目標而言，不適宜、不充分、或者無效的情況。為此，它將貫穿整個設計過程。參加評審的人員，也應該是與所設計的產(chǎn)品或該項設計活動有關的各類人員。除了設計人員，還可能有采購人員、生產(chǎn)人員、儲運人員、產(chǎn)品維護人員等，甚至包括顧客。

評審的方式也可以多種多樣，不拘形式。與會者可以發(fā)表與產(chǎn)品設計相關的任何意見。因為參與者面廣，可以收集到與產(chǎn)品有關的、方方面面的意見和建議，甚至會發(fā)現(xiàn)比現(xiàn)有方案更好的方案。這是“設計驗證”所達不到的效果。

對某一個階段而言，評審點可能不止一個。在確定了本階段的設計輸入時，就應該做一次評審，以發(fā)現(xiàn)是否有遺漏、是否合理、是否有互相矛盾之處等。如有，則應補充或修改，并再次評審，直至滿意。只有對階段輸出進行評審和驗證以后，才能決定是否應該進入下一階段。

5.2　設計驗證

“設計驗證”強調的是：設計輸出是否滿足設計輸入的要求，也就是說：先要將比對的標準，即該階段的“設計輸入要求”擺在那里，然后拿該階段的“設計輸出”與其一一對照，如果發(fā)現(xiàn)存在不滿足的情況，即判為“未通過”驗證。要特別注意的是：“驗證”，必須有一個用作比較的、明確存在的“標準”，這也是“設計驗證”與“設計評審”、“設計確認”明顯不同的地方。

還要說明的是：“設計驗證”活動必須由獲得授權的人員來做。授權人員不應懷疑設計輸入的正確性，而應嚴格按設計輸入的要求進行驗證，也不得擅自增加或減少規(guī)定的要求。而且在完成驗證后，必須做出是否“通過”的結論。

5.3　設計確認

“設計確認”雖然很重要，但也最不容易做到位。往往有人認為：我們設計的產(chǎn)品，每個階段結束后都進行了設計驗證，而且也都符合合同約定，也不違反法律法規(guī)，這不就等于設計確認了嗎？還要確認什么呢？

由于設計開發(fā)的產(chǎn)品都是當下還沒有的“新”產(chǎn)品。在確定“設計輸入”時，信息來源主要是與顧客簽訂的產(chǎn)品合同，而合同的那些功能、性能和技術指標要求，僅僅是從使用角度提出來的。加上顧客對產(chǎn)品技術了解的局限性，會造成預期的使用環(huán)境、工作條件以及所要實現(xiàn)的功能，只是一種“想當然”，會存在不完整的、不恰當?shù)那闆r。雖然可以通過識別和判斷加以補充或修改，但仍然可能有所遺漏。

而“設計確認”正是用來解決此類問題的。 “設計確認”要確認的是所有的（書面的和隱含的、明確的和尚不明確的）產(chǎn)品要求，應該使產(chǎn)品在實際使用環(huán)境下運轉或運行，目的是確認產(chǎn)品是否能夠正常使用并能達到預期的各項要求。完成了“設計確認”，也標志著當前開發(fā)活動的結束。

6　設計更改

開發(fā)完成的產(chǎn)品，將會投入生產(chǎn)，還會有檢驗、測試、試驗、搬運、貯存、包裝、運輸，以及現(xiàn)場安裝、調試、驗收、維護等環(huán)節(jié)。每一個環(huán)節(jié)也都可能會發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品因設計而產(chǎn)生的各種問題。因為這些環(huán)節(jié)的工作依據(jù)都來自于設計輸出，這一類問題必須通過“設計更改”來解決。

“設計更改”的對象相對于其提出點，可能會跨越一個甚至多個設計階段。例如，從產(chǎn)品使用現(xiàn)場提出的設計更改要求，可能涉及某一設計階段的設計輸出，甚至最初的設計要求。

“設計更改”必然導致某個設計階段的設計輸入的變更，從而造成該設計階段的“返工”，為該階段策劃的評審、驗證工作（如果有的話）也必須重新做過。如果這種更改影響到最終產(chǎn)品，還必須進行必要的“確認”。

如果所更改的設計，已經(jīng)投產(chǎn)或已交付使用，還應當評審這種更改會不會對現(xiàn)有產(chǎn)品產(chǎn)生負面影響。

7　結束語

本文重點分析了產(chǎn)品設計階段設計評審、設計驗證、設計確認三者之間的關系。明確了設計的控制過程就要嚴格按照質量保證體系的準則進行，才能有效保證設計質量。

參考文獻

篇3

2、內建質量模型的集成式閉環(huán)管理汽車設計開發(fā)內建質量模型的另一個特色是真正形成了集成式的閉環(huán)管理，而且對于各種質量工具的應用更加具有邏輯性和可操作性。如在客戶需求定義階段會較多地使用質量功能展開(QFD)工具，到了穩(wěn)健設計和有效認證階段采用六西格瑪設計(DFSS)、設計失效模式及后果分析(DFMEA)和基于試驗后果的設計評審(DRB-TR)。針對開發(fā)階段出現(xiàn)的問題會更多地采用7鉆和RedX方法進行積極地解決。這些環(huán)節(jié)環(huán)環(huán)相扣，使設計開發(fā)質量持續(xù)改善。對于開發(fā)過程和問題解決的每個階段都會推動基于知識管理理論，應用經(jīng)驗學習這個工具為核心的回饋過程，確保產(chǎn)品開發(fā)質量的提升和工程師能力的螺旋形上升。同時對于同步執(zhí)行的項目和后續(xù)項目都會起到預防類似問題重復發(fā)生的效果。2內建質量模型的應用實踐根據(jù)設計開發(fā)內建質量模型，泛亞結合汽車產(chǎn)品開發(fā)過程定義了質量工具的具體應用。

二、產(chǎn)品概念開發(fā)階段

1、汽車產(chǎn)品概念開發(fā)階段是產(chǎn)品開發(fā)的最前期。在這個時期，需要明確項目的目標、項目的生命周期和范圍、項目的市場定位、競爭對手及價格、主要設計亮點及技術亮點等、工程解決方案，制造可行性及固定資產(chǎn)投資策劃、所需的零件清單等。這些最基本的整車需求會被定義出來，然后指導后續(xù)的汽車產(chǎn)品設計。汽車越來越被大眾消費者認為是高科技產(chǎn)品，不僅要滿足代步功能，還要集多種功能于一身，如娛樂、舒適、高科技，甚至個性化等元素。因此這個階段的設計內容在整個產(chǎn)品開發(fā)周期中非常重要，因為這時確定的需求是宏觀戰(zhàn)略性的需求，所謂失之毫厘謬以千里，前期的錯誤在后期往往需要成倍的時間和人力去彌補，所以在這個階段主要引入QFD和DFSS。結合具體項目，QFD一般在項目的前期展開，首先是客戶聲音收集。對此，泛亞圍繞這個工具，開展客戶和市場走訪活動，收集和分析客戶對于汽車產(chǎn)品的需求。走訪的團隊由各部門的資深工程師組成，一般分成幾組，分別在幾個有針對性的城市，通過與客戶及汽車經(jīng)銷商進行問卷調查和訪談，收集一手的資料，并通過QFD分析和整理，對后續(xù)產(chǎn)品開發(fā)設計輸出有效的工程指標，可以區(qū)分競爭產(chǎn)品差異，并設定具有競爭性的目標。DFSS在提高產(chǎn)品質量和可靠性的同時，還可以降低成本及縮短開發(fā)周期，具有很高的應用性和實用性。在實際操作過程中，可根據(jù)QFD確定的顧客和市場需求，建立DFSS項目;也可以根據(jù)產(chǎn)品設計的方向和目標，以及類似產(chǎn)品的質量問題，啟動DFSS改進項目。目前泛亞的DFSS立項啟動不僅有獨立的解決問題、提升客戶滿意度的項目，還與整車開發(fā)相接合，在整車項目的前期就引入DFSS的思想，將可能需要前期設計的問題進行識別。然后，運用創(chuàng)新方法和技巧，解決工程中的各種矛盾/沖突，開發(fā)高質量、具有競爭力的設計方案，而且更重要的是能夠實現(xiàn)產(chǎn)品設計創(chuàng)新。通過田口方法的應用，進行具體的產(chǎn)品設計參數(shù)選擇，可以得到穩(wěn)健的產(chǎn)品設計參數(shù)的最優(yōu)組合。

2、產(chǎn)品數(shù)據(jù)開發(fā)階段(項目啟動到設計)在確認了項目的整體需求并對項目的總體框架結構形成初步方案后，產(chǎn)品開發(fā)推進到了數(shù)據(jù)開發(fā)階段，如果說在概念開發(fā)階段，是總體的方向把握，那么在數(shù)據(jù)開發(fā)階段則是通過開發(fā)工作將總體的方向落到實處。汽車產(chǎn)品的數(shù)據(jù)開發(fā)階段重要的特點是:零件多、系統(tǒng)復雜、界面相互交錯、開發(fā)時間緊迫。需要在整體上把握開發(fā)進度，確保每一個開發(fā)節(jié)點的交付物的準時遞交，嚴格的前期質量控制非常重要。所以在這個階段泛亞引入了系統(tǒng)化的產(chǎn)品質量問題前期預防工具DFMEA/DRBFM。順利實施DFMEA/DRBFM的關鍵因素之一就是及時性。它是“事前”行為，而不是“事后”操作。為了實現(xiàn)最大作用，DFMEA必須在產(chǎn)品數(shù)據(jù)之前實施。預先完成DFMEA/DRBFM，產(chǎn)品的變更就變得更加容易預防和控制，且開發(fā)成本也較低，從而將后期更改的危機減少到最小。泛亞的DFMEA/DRBFM流程中，充分抓住FMEA的各個要素，并結合汽車產(chǎn)品開發(fā)特點，共制定6個評審節(jié)點，并且明確每個節(jié)點的基本任務和完成時間。對每個節(jié)點，都會對整個項目的DFMEA/DRBFM完成狀態(tài)和完成質量進行跟蹤，確保在項目的開發(fā)過程中能做到“事先預防”，從而提高產(chǎn)品開發(fā)的總體質量。

3、產(chǎn)品試制驗證階段和產(chǎn)品投產(chǎn)階段產(chǎn)品數(shù)據(jù)設計階段完成后，整個開發(fā)流程過渡到了產(chǎn)品試制驗證階段和產(chǎn)品投產(chǎn)階段。產(chǎn)品試制階段是將上階段開發(fā)完成的數(shù)據(jù)轉化成實際的物理產(chǎn)品，并對其進行各種試驗，以確定達到了法律法規(guī)及客戶的要求。然后零部件及子系統(tǒng)的設計驗證完成后，進入到產(chǎn)品投產(chǎn)階段，產(chǎn)品轉入到生產(chǎn)線進行調試和試生產(chǎn)。隨著汽車三包政策即將出臺，政府和消費者對汽車質量愈加關注，汽車產(chǎn)品的試制和驗證需要更加嚴謹和科學合理，因為這個階段是產(chǎn)品投產(chǎn)前的最后一關。試制及驗證的目的是在試制零部件已經(jīng)完成的情況下，最大化地發(fā)現(xiàn)問題并改進設計。這里引入了質量工具DRBTR。在運用DRBTR尋找發(fā)現(xiàn)設計隱患的過程中，有一個很重要的觀點，即不要把試驗簡單地當成判斷的方法，而是要將它作為發(fā)現(xiàn)問題的手段。正是基于這種想法，便有了在項目開展中需要遵循的行為方式，即:

(1)在觀察了試驗結果之后，還有哪些不良的隱患;

(2)這些隱患可能會引發(fā)哪些問題;

(3)這些隱患會在什么情況下轉變成實際的問題;

(4)這會對客戶造成怎么樣的影響;

(5)為了避免這些預感轉變?yōu)楝F(xiàn)實問題，需要采取哪些措施。泛亞的DRBTR活動不僅在零部件級的試驗中開展，而且也融合到整車的集成開發(fā)中。以整車耐久性試驗為例，整個試驗過程中會設置3次DRBTR的節(jié)點，通常在試驗完成的50%、99%和100%時進行。前兩個節(jié)點50%和99%是在耐久性路試現(xiàn)場，針對完成相應里程數(shù)的車輛進行現(xiàn)地現(xiàn)物的全方位觀察和性能評估。100%的DRB-TR一般是將試驗車運回泛亞來實施，并進行完全拆解，這樣可以讓大家觀察得更徹底。有些問題很簡單，能夠一眼就看出來，有些問題是系統(tǒng)的問題，很難找出問題的根本原因。所以在這個過程中引入了分析問題的質量工具7鉆和RedX，用來協(xié)助工程師快速準確地找到問題的根本原因，從而進一步解決問題，并將新發(fā)現(xiàn)的失效模式和原因更新到DFMEA中，同時做好經(jīng)驗學習和總結活動，形成閉環(huán)質量管理過程。泛亞在汽車產(chǎn)品開發(fā)過程中，引入了先進的質量管理方法，梳理了各個質量工具的應用范圍，并結合整車開發(fā)特點，將各種質量工具進行有機地整合，靈活地應用在產(chǎn)品設計開發(fā)中，不斷改進和優(yōu)化，將內建質量模型的效能發(fā)揮到最大。

篇4

中圖分類號：U462 文獻標識碼：A 文章編號：1006-8937（2012）35-0043-02

近年來我國汽車工業(yè)得到了迅猛發(fā)展，產(chǎn)銷量雙雙突破千萬大關。但隨著科學技術的發(fā)展和人們消費價值觀念的轉變，消費者在個性化方面需求越來越大促使新產(chǎn)品層出不窮，導致各汽車相關企業(yè)面臨新的挑戰(zhàn)。如何縮短產(chǎn)品生產(chǎn)周期，加快更新?lián)Q代的速度，滿足顧客對產(chǎn)品功能、質量、外形及個性化要求已成為汽車企業(yè)特別是研發(fā)部門面臨的重要問題之一。緊跟時代前沿設計思想，運用最先進的設計方法，已成為企業(yè)和設計人員在最短時間內把高質量、低成本產(chǎn)品盡快推向市場，贏得市場競爭勝利的重要方法。

1 目前汽車相關產(chǎn)品企業(yè)設計中存在的主要問題

有人統(tǒng)計一輛汽車由一萬多個零部件組成，汽車整體的設計和各零部件設計緊密相關，所以汽車產(chǎn)品的研發(fā)是一項系統(tǒng)而復雜的工程。由于受到傳統(tǒng)設計思想及技術手段的影響，目前我國許多汽車相關產(chǎn)品企業(yè)的開發(fā)模式還是一種相對封閉的設計環(huán)境，缺乏良好的共同開發(fā)平臺，設計開發(fā)人員被劃分到多個功能組（部門）中完成分配到該功能組（部門）的某種（階段）任務，使得開發(fā)過程中各部門依據(jù)各自職能串行作業(yè)而較少溝通，甚至個別部門因維護自身利益而忽視整體利益，整個企業(yè)的設計團體不能很好地協(xié)調工作。甚至發(fā)生推委扯皮影響設計進程，從而影響產(chǎn)品開發(fā)的整體利益和總目標，造成開發(fā)周期長、設計質量難以保證。其次設計開發(fā)部門在研發(fā)時獨立于生產(chǎn)過程或較少與生產(chǎn)一線交流，難以信息共享和反饋。即在設計時較少地考慮產(chǎn)品工藝性（如可制造性、可裝配性、可維護性）以及產(chǎn)品外觀、包裝運輸和產(chǎn)品售后服務性等要素。設計完成后企業(yè)其他部門依次介入，發(fā)現(xiàn)問題再提出整改意見，再從頭修改設計，造成開發(fā)成本高周期長。這是一種“拋過墻”式的串行設計方法。如何在產(chǎn)品研發(fā)中對人員、技術、管理等進行重組，使產(chǎn)品開發(fā)初期各相關部門就進行充分探討與協(xié)商，對產(chǎn)品進行恰如其分的市場定位、明確開發(fā)目標、制定合理開發(fā)路線使后期工作少走彎路；在實施階段，各部門圍繞既定目標同步開發(fā)、協(xié)同作業(yè)、減少設計中的差錯和返工從而縮短開發(fā)周期，降低開發(fā)成本，是目前汽車產(chǎn)品企業(yè)需要解決的重要問題。

2 并行設計及其特點

2.1 并行設計概述

并行設計是一種系統(tǒng)化、集成化的現(xiàn)代設計技術，是現(xiàn)代機械產(chǎn)品設計與制造領域的研究熱點，是一種以計算機及網(wǎng)絡作為主要技術手段和平臺，對產(chǎn)品及其相關過程（制造過程和支持過程）進行并行和集成設計的系統(tǒng)化工作模式，是并行工程的主要組成部分和核心?；舅枷胧谴蚱苽鹘y(tǒng)串行開發(fā)中各部門串行作業(yè)的條塊限制，要求產(chǎn)品設計及其相關過程并行進行，力圖使產(chǎn)品開發(fā)從一開始就全面考慮產(chǎn)品壽命周期的后續(xù)環(huán)節(jié)（工藝規(guī)劃、制造、裝配與試驗、檢驗、包裝與運輸、銷售、使用維護保養(yǎng)、產(chǎn)品回收等）對產(chǎn)品綜合性能的影響因素，實現(xiàn)產(chǎn)品設計與后續(xù)活動的協(xié)調使之成為一體化、系統(tǒng)化，從而大幅度縮短研制周期，獲得更穩(wěn)定的質量和更低廉的成本，達到壽命周期全過程中綜合性能最優(yōu)。

2.2 并行設計的主要特點

并行設計思想是在研究產(chǎn)品開發(fā)過程基礎上形成的，是以信息共享為基礎的“集成”與“并行”?！凹伞笔侵冈谛畔⒓傻幕A上主張在產(chǎn)品開發(fā)過程中取消各專職部門或其它人為阻隔，組織多學科專家隊伍建立統(tǒng)一的集成化產(chǎn)品開發(fā)團隊，在信息共享和協(xié)同的環(huán)境下，開展產(chǎn)品開發(fā)任務；“并行”是指各種活動在同一時刻或同一時段內交叉進行，在設計工作并未全部完成時就開始工藝設計等工作，為整個設計過程爭取時間。其特點：一是并行設計面向產(chǎn)品全生命周期，尤其是生命初期的設計開發(fā)階段，與傳統(tǒng)的將整個產(chǎn)品開發(fā)過程細分后按職能分工存在本質區(qū)別。其工作過程是系統(tǒng)的、并行的。二是強調系統(tǒng)集成與整體優(yōu)化，并不完全追求單個部門、局部過程或單個細節(jié)的最優(yōu)，而是追求全局優(yōu)化，追求產(chǎn)品整體競爭能力。與串行設計中各部門只看自己工作任務完成是否出色，不關心其它部門工作或忽視產(chǎn)品整體性能優(yōu)劣截然不同。

由此可見并行設計作為一種新的思想被引入到產(chǎn)品開發(fā)中，給人們帶來的是觀念的革命。企業(yè)必須破除信息堡壘，通過各部們之間充分交流與探討、削除利益沖突、明確目標、形成信息共享。把產(chǎn)品開發(fā)各環(huán)節(jié)的活動看成一個集成過程，從產(chǎn)品生命周期全局優(yōu)化出發(fā)對集成過程進行管控，不斷對開發(fā)過程存在問題進行改進和提高，通過過程重組、信息共享、并行作業(yè)促進員工之間的相互溝通與理解，激勵員工積極性，提高協(xié)同能力，塑造相互信任與合作的良好企業(yè)氛圍，從而形成并行設計需要的技術系統(tǒng)。

3 并行設計在汽車產(chǎn)品設計開發(fā)各階段的運用

汽車工業(yè)是技術與資金高度密集且發(fā)展較為成熟的產(chǎn)業(yè)，汽車產(chǎn)品開發(fā)是一項集創(chuàng)意、設計、加工、裝配與調試等一系列工序的系統(tǒng)工程，雖然近年來伴隨著“引進來走出去”等方法使我國汽車工業(yè)得到快速發(fā)展，但我國的汽車產(chǎn)品開發(fā)技術能力與國外汽車大國相比還有很大差距，特別是組織體系、過程環(huán)節(jié)及管理等方面的落后造成企業(yè)市場反應能力和競爭力下降。如何從設計理念轉變開始，從一個產(chǎn)品生命周期的起始階段（設計階段）就融入先進設計思想，對提高我國汽車產(chǎn)品企業(yè)生存能力具有關鍵性作用。一般汽車產(chǎn)品的開發(fā)過程可分為構思與策劃、設計與開發(fā)、樣品試制和小批生產(chǎn)等四個階段。下面將對并行設計在這些階段的運用進行探討。

3.1 構思與策劃階段

構思與策劃階段是產(chǎn)品生命周期中最初孕育的階段。過去很少有專門的部門負責，大多由企業(yè)管理層進行決策，較容易出現(xiàn)市場定位不準等問題。而并行設計要求將是否能帶來經(jīng)濟效益作為開發(fā)產(chǎn)品首先考慮因素。這就要求在產(chǎn)品構思與策劃階段必須經(jīng)過充分的市場調研，并從產(chǎn)品的先進性、可行性、環(huán)保性方面綜合考慮。另外，競爭對手的產(chǎn)品特點和現(xiàn)有資源等情況也需進行分析，經(jīng)綜合論證可行則立即成立由某負責人掛帥集設計、營銷、生產(chǎn)、質檢等多部門組成的項目小組，也可請客戶代表作為顧問參與。確定產(chǎn)品的市場定位、擬定開發(fā)目標、撰寫質量保證大綱、編排綜合進度計劃等技術文件使大家明確目標。

3.2 設計與開發(fā)階段

并行設計是一種“自頂向下”的設計思路，要求整個小組人員在制定產(chǎn)品總體設計方案時就考慮產(chǎn)品生命周期中的所有因素，并借助計算機虛擬技術采用開放式方案設計，通過網(wǎng)絡平臺實現(xiàn)各總部門的共同參與使產(chǎn)品更符合市場需求，確保產(chǎn)品開發(fā)一次成功。在此階段質量體系部門參與并擬定應遵循的相關標準文件和質量保障大綱使產(chǎn)品開發(fā)有章可循，使標準化工作由事后規(guī)范變?yōu)槭虑皡⑴c，把質量的事后管控提前到設計階段，改變原來設計部門只重技術不關心成本和質量的問題。而工藝及生產(chǎn)部門的參與能充分考慮工藝要求及生產(chǎn)需要，便于及時制定工藝計劃與生產(chǎn)計劃，做到提高設計質量、合理安排生產(chǎn)進度、降低制造成本。確保設計最優(yōu)、成本最優(yōu)和研制周期最優(yōu)。

3.3 樣品試制階段

由于前兩階段各相關部門的共同參與避免了這些部門大量等待時間，在此階段就可按設計計劃圍繞設計目標同步協(xié)同快速試制。樣品試制階段主要是檢驗設計結果是否符合性能和質量要求，重點是通過對產(chǎn)品試制發(fā)現(xiàn)設計缺陷實現(xiàn)產(chǎn)品最優(yōu)化。整個小組利用先進的計算機虛擬制造技術，對所設計產(chǎn)品進行加工方法、工藝過程等進行模擬仿真，檢驗產(chǎn)品是否有良好的加工性、裝配性，條件允許下還可利用三維打印等快速成型技術生成實物，而更直觀地檢驗產(chǎn)品在功能、結構等方面是否達到設計需求并探討產(chǎn)品改進方案，必要時還可由客戶進行初步體驗得出體驗感受報告。最后根據(jù)各反饋信息對暴露的設計缺陷進行優(yōu)化。

3.4 小批量試制階段

此階段的重點是通過生產(chǎn)的組織實現(xiàn)生產(chǎn)能力的優(yōu)化。通過信息共享的CAPP等技術支持的工藝設計規(guī)劃，對工藝流程、生產(chǎn)資源和能力進行合理配置，以最少投入得到最大產(chǎn)出。尤其是在當今世界化大生產(chǎn)條件下制造技術不斷快速更新，制定準確的生產(chǎn)計劃能優(yōu)化資源配置實現(xiàn)產(chǎn)能的最大化，滿足產(chǎn)品快速投放市場的需要。同時由于工藝的同步介入，零部件的工藝性能更好，生產(chǎn)資源共享更準確充分。對此階段生產(chǎn)的產(chǎn)品，采用市場和客戶的標準從合格品中抽取一定數(shù)量產(chǎn)品評價其質量特性是否符合設計圖紙、技術標準和法律法規(guī)等要求，對于涉及汽車安全方面的還必須進行安全性、可靠性試驗，考核產(chǎn)品是否達到安全要求并有一定的冗余。必要時可將試制的產(chǎn)品投入市場請客戶進行試用，市場是檢驗產(chǎn)品設計是否成功的最佳場所。試用過程中應對產(chǎn)品使用情況進行定期跟蹤調研，了解客戶滿意程度并對反饋信息進行分析整理，針對用戶提出的合理、可行的建議拿出改進措施。并以缺陷的多少為依據(jù)評價產(chǎn)品的相應質量水平，督促有關部門制定改進措施。通過這一階段把產(chǎn)品在生命周期中暴露的各種缺陷進行不斷優(yōu)化，使產(chǎn)品的設計改進、工藝改進、質量改進等成為貫穿于產(chǎn)品全壽命周期的一項經(jīng)常性工作，以追求顧客滿意、企業(yè)獲利作為永恒動力。

4 結 語

面對國外汽車企業(yè)的強烈沖擊和日益激烈的市場競爭，如何提高我國汽車產(chǎn)品相關企業(yè)面向人性化、環(huán)保化的市場反應能力，以最低的成本和最短的產(chǎn)品開發(fā)周期滿足顧客的個性化需求，已成為我國汽車產(chǎn)品相關企業(yè)發(fā)展的關鍵。如何把并行設計思想貫穿到產(chǎn)品構思、概念設計、樣件試制、產(chǎn)品銷售等整個產(chǎn)品開發(fā)過程，將滿足客戶日益增長的個性化需求的高品質汽車產(chǎn)品投放市場，是每一個汽車產(chǎn)品相關企業(yè)管理人員和設計人員必須認真考慮的重要問題，也是提高其市場競爭力的必由之路。

參考文獻：

篇5

二、按《產(chǎn)品設計開發(fā)計劃書》要求，編制《技術設計任務書》，供初步技術設計評審?！都夹g設計任務書》要求列有：

1)根據(jù)產(chǎn)品的性能、主要結構、系統(tǒng)等方面進行的理論計算過程。

2)確定的產(chǎn)品結構、工作原理、技術性能等方面的設計說明;

3)根據(jù)價值工程論證產(chǎn)品及其組成部分的性價比及成本估算;

4)產(chǎn)品總圖或總裝示意圖及適用標準依據(jù);

5)試驗標準、條件及設備等。

三、按《設計開發(fā)評審報告》申報初步技術設計評審。在初步技術設計評審中，對《技術設計任務書》的設計方案、結構性能等技術經(jīng)濟指標的先進性、合理性與可行性進行全面、系統(tǒng)評價。項目負責人要做好評審后的整改和復評前的準備工作。

四、初步技術設計評審通過后的圖紙設計工作包含全套圖樣目錄、各類匯總表、試制鑒定標準及報告和產(chǎn)品說明書，供圖紙設計評審和產(chǎn)品試制驗證。

五、按《設計開發(fā)評審報告》程序做好產(chǎn)品制造過程中的階段性評審及整改;按《設計開發(fā)驗證報告》驗證結論及跟蹤結果做好試制鑒定后的整改及圖紙修訂和工藝文件補充工作。還要做好產(chǎn)品的標準化工作，為產(chǎn)品正式投產(chǎn)做好產(chǎn)前準備。

六、根據(jù)《研發(fā)項目建議書》和《產(chǎn)品設計開發(fā)計劃書》制定的設計目標，執(zhí)行《設計開發(fā)評審報告》和《設計開發(fā)驗證報告》程序，完成產(chǎn)品研發(fā)設計任務同時，做好包含產(chǎn)品合格證、使用說明書、裝箱單及產(chǎn)品安裝圖等在內的全部產(chǎn)品設計文件的完善工作。

七、項目負責人做好產(chǎn)品設計研發(fā)文件的歸檔工作。歸檔設計研發(fā)文件要求：

1、完整的設計研發(fā)過程文件;

1)研發(fā)項目建議書

2)產(chǎn)品設計開發(fā)計劃書

3)設計和開發(fā)輸入清單

4)設計開發(fā)評審報告

5)設計開發(fā)驗證報告

2、完整的設計研發(fā)技術文件;

1)技術設計任務書

2)圖樣目錄

3)匯總表

4)工藝及驗證文件

5)試制總結

6)使用說明書

7)產(chǎn)品出廠檢驗單

8)裝箱單

XX產(chǎn)品設計開發(fā)工作計劃書(二)

制定產(chǎn)品設計的目的是用文件的形式，把對于在設計過程中各項工作的負責人員、設計進度、 所需零配件、相關資料等問題作出的安排記載下來，以便根據(jù)本計劃開展和檢查本產(chǎn)品進展工作。

編制內容要求如下：

1　引言

1.1編寫目的

說明編寫這份產(chǎn)品設計計劃的目的，并指出預期的讀者。

1.2背景說明：

a.待設計的產(chǎn)品名稱;

b.本產(chǎn)品的客戶、開發(fā)者、設計要求等;

c.產(chǎn)品造型結構設計完成后的跟進。

1.3定義

分析產(chǎn)品的功能、材質、表面處理、裝配方式、包裝方式、可行性分析等。

1.4參考資料

列出用得著的參考資料，如：

a.本產(chǎn)品的經(jīng)核準的計劃任務書或合同;

b.屬于本產(chǎn)品的其他參考文件;

c.本文件中各處引用的文件、資料，包括所要用到的標準。 列出這些文件資料的標題、文件編號、發(fā)表日期和出版單位，說明能夠得到這些文件資料的來源。

2　產(chǎn)品概述

2.1 工作內容

簡要地說明在本產(chǎn)品的開發(fā)中須進行的各項主要工作。

2.2主要參加人員

扼要說明參加本產(chǎn)品開發(fā)工作的主要人員的情況，包括他們的技術水平。

2.3產(chǎn)品

2.3.1文件

列出需移交給客戶的每種文件的名稱及內容要點。

2.3.2服務

列出需向客戶提供的各項服務，如附件采購、后期手辦及模具跟進。

2.4驗收標準

對于上述這些應交出的產(chǎn)品和服務，逐項說明或引用資料說明驗收標準。

2.5完成產(chǎn)品的最遲時限

2.6本計劃的批準者和批準日期

3　實施計劃

3.1工作任務的分門與人員分工

對于產(chǎn)品設計中需完成的各項工作，從可行性分析、設計、手辦、測試，包括文件的編制、審批、打印、分發(fā)工作，按層次進行分解，指明每項任務的負責人和參加人員。

3.2 接口人員

說明負責接口工作的人員及他們的職責，包括：

a .負責本產(chǎn)品同客戶的接口人員;

b.負責本產(chǎn)品同本單位各管理機構，如合同計劃管理部門、財務部門、質量管理部門等的接口人員;

c.負責本產(chǎn)品同各分合同負責單位的接口人員等。

3.3進度

對于可行性分析、設計等工作，給出每項工作任務的預定開始日期、完成日期及所需資源，規(guī)定各項工作任務完成的先后順序以及表征每項工作任務完成的標志性事件(即所謂"里程碑")。

3.4預算

篇6

構建基于價值鏈的成本管理系統(tǒng)，必須明確構建目標，即構建的成本管理系統(tǒng)應具備什么特征。該系統(tǒng)是為了給價值鏈構建和優(yōu)化提供信息支持的，因此根據(jù)價值鏈管理理念，其應是一個“多維”、“立體”的控制體系和信息系統(tǒng)。“多維”主要有三個方面的維度：一是戰(zhàn)略戰(zhàn)術維度，成本管理系統(tǒng)注重戰(zhàn)略與戰(zhàn)術的結合，以戰(zhàn)略為導向，戰(zhàn)術上深入到作業(yè)層次；二是時間維度，成本管理將實施全生命周期的成本管理，在產(chǎn)品的設計開發(fā)階段進行事前控制，在產(chǎn)品制造、運送、營銷乃至使用報廢回收等階段進行實時控制；三是空間維度，成本的空間范疇不僅僅限于核心企業(yè)內部價值鏈，還要從價值鏈聯(lián)盟的視角考察企業(yè)的成本行為，即需考察供應商價值鏈、購買商價值鏈及其與企業(yè)內部價值鏈之間的聯(lián)系?！傲Ⅲw”則是要求核心企業(yè)要在以上三維規(guī)定的“立體空間”中實施成本管理。例如，產(chǎn)品設計開發(fā)階段的目標成本規(guī)劃，在戰(zhàn)略上要服從企業(yè)的一般競爭戰(zhàn)略，并采取作業(yè)成本法模擬決策，時間上本身就是一種成本的事前控制；空間上則要考慮供應商特別是戰(zhàn)略性供應商所能接受的成本壓力，并通過客戶價值分析確定目標銷售收入從而“倒擠”出產(chǎn)品目標成本。

二、基于價值鏈的ERP成本管理系統(tǒng)構建

(一)ERP環(huán)境中構建基于價值鏈的成本管理系統(tǒng)必要性與可能性基于價值鏈的成本管理的對象是眾多價值活動，其中一切可以量化、有助于決策的成本信息都將被納入成本管理的范圍。而成本管理要求提供及時的成本信息，實施實時成本控制。因此，必須利用信息技術容量大、速度快的特點來實施管理(于富生，2005)。成本信息的產(chǎn)生、加工和利用需要在一個集成的企業(yè)信息環(huán)境中進行，甚至可以將信息技術理解為價值鏈的一個部分(Pe-ter Hines，1998)。ERP是目前為止理念最為先進和應用最為廣泛的企業(yè)管理信息系統(tǒng)之一，利用ERP先進管理理念和技術優(yōu)勢可以使基于價值鏈的成本管理系統(tǒng)實時地進行信息處理，并與其他的管理子系統(tǒng)實現(xiàn)有效的信息共享。另一方面，ERP系統(tǒng)已經(jīng)逐步融入供應鏈管理(SCM)和客戶關系管理(CRM)等擴展模塊(或稱為ERPⅡ)，在減少庫存成本、成本控制和產(chǎn)品分銷等方面已經(jīng)顯示出其優(yōu)越性，一定程度上在企業(yè)內部實現(xiàn)了對其供應鏈上所有環(huán)節(jié)進行有效管理的功能，加快了企業(yè)對市場的反應速度。

(二)ERP環(huán)境中基于價值鏈成本管理系統(tǒng)的總體框架結構及其運作流程基于價值鏈的成本管理系統(tǒng)總體分為三個部分：價值鏈構建階段的成本管理；產(chǎn)品設計開發(fā)階段成本管理；企業(yè)日常生產(chǎn)經(jīng)營階段成本管理。三者緊密聯(lián)系，逐步將企業(yè)成本管理從戰(zhàn)略層次深入到戰(zhàn)術層次，再從戰(zhàn)術層次提升到戰(zhàn)略層次，形成一個動態(tài)循環(huán)的環(huán)結構體系。系統(tǒng)的總體框架如圖1所示。

其一，價值鏈構建階段的成本管理。企業(yè)構建價值鏈，首先要明確企業(yè)的業(yè)務范圍，確定企業(yè)處于價值鏈的哪一段。因此，企業(yè)需要在確定其一般競爭戰(zhàn)略的基礎上，確定其價值鏈整合戰(zhàn)略。價值鏈整合戰(zhàn)略是指企業(yè)識別了其核心競爭力之所在，通過價值鏈分析(主要是行業(yè)價值鏈分析)確定企業(yè)在行業(yè)價值鏈中哪一部分具有較強的競爭優(yōu)勢，從而決定企業(yè)在價值鏈上的業(yè)務跨度。

在確定了價值鏈整合戰(zhàn)略之后，系統(tǒng)要幫助企業(yè)選擇戰(zhàn)略性供應商和分銷商(或客戶)以組建價值鏈聯(lián)盟，因此涉及兩項基本決策：戰(zhàn)略性供應商選擇決策和客戶選擇決策。從成本的視角選擇戰(zhàn)略性供應商，即預測和分析各備選的戰(zhàn)略性供應商在未來一定時期內將如何影響企業(yè)成本，影響程度有多大，預測和分析戰(zhàn)略性供應商成本從而支持戰(zhàn)略性供應商選擇決策；對分銷商(或客戶)進行選擇，就是要預測和分析客戶在未來一定時期內如何影響企業(yè)的盈利水平，分析客戶盈利性從而支持客戶關系選擇決策。

無論是價值鏈整合戰(zhàn)略決策還是供應商或客戶的選擇決策，都將在較大程度上影響企業(yè)成本動因特別是組織性成本動因，并且這種影響在較長一段時間內不易改變，因此系統(tǒng)在價值鏈構建階段實現(xiàn)了對企業(yè)成本進行了戰(zhàn)略性的、全局性的、事前式的成本控制。

價值鏈構建完成之后，系統(tǒng)的主要工作是優(yōu)化價值鏈，對各個環(huán)節(jié)的成本進行實時控制，以建立成本持續(xù)降低的內外部環(huán)境。此外，還要根據(jù)價值鏈的實際運行情況對價值鏈合作伙伴(戰(zhàn)略性供應商和客戶)進行實時的評價，從而在適當?shù)臅r機對價值鏈合作關系進行動態(tài)的調整。

其二，產(chǎn)品設計開發(fā)階段的成本管理。產(chǎn)品生命周期中的大部分成本在產(chǎn)品設計開發(fā)階段就已經(jīng)被“鎖定”，并且由于生產(chǎn)自動化程度的提高使得后面的生產(chǎn)制造等階段的成本壓縮空間變得越來越小。因此，企業(yè)需要在產(chǎn)品設計開發(fā)階段對產(chǎn)品生命周期成本進行事前控制，通過與價值鏈合作伙伴進行良好的合作，開展基于價值鏈的目標成本規(guī)劃?；趦r值鏈的目標成本規(guī)劃將產(chǎn)生四個主要的結果：(1)確定了企業(yè)產(chǎn)品結構，生成產(chǎn)品的物料清單(BOM)。物料清單的生成為企業(yè)ERP計劃管理及整個作業(yè)成本管理奠定了基礎。(2)確定了產(chǎn)品作業(yè)鏈，對企業(yè)及整個價值鏈作業(yè)流程作出了安排。產(chǎn)品作業(yè)鏈的確定為標準作業(yè)庫和作業(yè)清單(BOA)的建立奠定了基礎。(3)設定了產(chǎn)品的目標銷售收入?；趦r值鏈的目標成本規(guī)劃通過顧客價值分析確定了產(chǎn)品的目標銷售收入。企業(yè)在以后一定時期內的實際銷售收入是高于還是低于該目標銷售收入，則不僅可以作為評價企業(yè)銷售業(yè)績的重要指標，也可作為評價客戶、對現(xiàn)有的客戶關系進行動態(tài)調整的重要參考標準。(4)確定了不同層次的目標成本。目標成本規(guī)劃通過目標成本的分解確定了產(chǎn)品目標成本、部件目標成本、作業(yè)目標成本等不同層次的目標成本水平。產(chǎn)品目標成本為企業(yè)產(chǎn)品成本控制、產(chǎn)品定價等提供了依據(jù)；部件目標成本是企業(yè)與供應商協(xié)商的結果，可作為日后采購價格制定的依據(jù)，也可作為價值鏈運行過程中對供應商進行動態(tài)評價、對供應商關系進行動態(tài)調整的重要依據(jù)。作業(yè)目標成本可作為企業(yè)制定作業(yè)成本標準和作業(yè)成本計劃的依據(jù)，從而為日常生產(chǎn)經(jīng)營階段的成本控制奠定了基礎。

其三，日常生產(chǎn)經(jīng)營階段的成本管理。本文所指的日常生產(chǎn)經(jīng)營階段是指產(chǎn)品設計開發(fā)完成之后的企業(yè)日常運行，不僅包括產(chǎn)品制造環(huán)節(jié)，也包括日常的采購和供應商管理、銷售、客戶服務等環(huán)節(jié)。在日常的生產(chǎn)經(jīng)營階段，企業(yè)成本管理的主要任務是同上游供應商和下游客戶開展緊密合作，對企業(yè)內外部作業(yè)進行優(yōu)化，實

現(xiàn)企業(yè)及價值鏈整體成本的持續(xù)改進。持續(xù)改進指在產(chǎn)品的制造階段為降低成本而進行的不斷改進，其基本做法是不斷設定新的成本降低目標，在生產(chǎn)過程中通過消除不增值作業(yè)并持續(xù)改善增值作業(yè)來實現(xiàn)目標。本文構建的基于價值鏈的ERP成本管理系統(tǒng)將持續(xù)改進方法運用于產(chǎn)品設計開發(fā)階段之后的采購、生產(chǎn)、銷售等一系列環(huán)節(jié)，具體過程如下。

當產(chǎn)品設計開發(fā)完成以后，ERP系統(tǒng)將產(chǎn)生一個物料清單(BOM)，根據(jù)物料清單和主生產(chǎn)計劃(MPS)就可以產(chǎn)生物料需求計劃(MRP)。另外，當一個產(chǎn)品的標準作業(yè)庫設計完成以后，結合作業(yè)成本標準(作業(yè)成本標準根據(jù)作業(yè)目標成本等數(shù)據(jù)制定)，就可以產(chǎn)生一個作業(yè)清單(BOA)。作業(yè)清單指完成某一產(chǎn)出所需要的作業(yè)構成表，體現(xiàn)了產(chǎn)出對作業(yè)的消耗關系。根據(jù)作業(yè)清單，可以編制出企業(yè)的作業(yè)需求計劃(ARP)。作業(yè)需求計劃可以反映出企業(yè)在一定時間內將要花費作業(yè)的數(shù)量和作業(yè)的時間以及作業(yè)所消耗的成本，最終得到一個作業(yè)成本計劃。將作業(yè)成本計劃分配到各個作業(yè)中心或責任中心，就可以整個ERP系統(tǒng)控制企業(yè)的物料需求，同時還能對企業(yè)的各項作業(yè)活動和作業(yè)成本進行實時控制。在企業(yè)日常生產(chǎn)經(jīng)營過程中，系統(tǒng)需實時收集各個作業(yè)中心(或責任中心、業(yè)務部門)的實際成本數(shù)據(jù)，利用作業(yè)成本法對各項作業(yè)的實際成本進行核算，并將實際成本數(shù)據(jù)與成本計劃相對比，及時發(fā)現(xiàn)差異、分析差異、控制差異。

篇7

產(chǎn)品生命周期下的環(huán)境成本控制是指通過對產(chǎn)品設計開發(fā)、材料采購、產(chǎn)品生產(chǎn)、產(chǎn)品銷售和廢棄物處置的產(chǎn)品壽命全過程和企業(yè)內外部環(huán)境成本形成過程的信息分析，采用一定的方法，控制環(huán)境成本形成過程中的各個階段，合理利用資源、減少資源消耗及廢棄物排放，達到對環(huán)境成本的控制，從而提高企業(yè)市場競爭力和可持續(xù)發(fā)展能力，進而實現(xiàn)經(jīng)濟效益和環(huán)境效益雙重目標的和諧統(tǒng)一。

目前大多數(shù)企業(yè)依然保持著傳統(tǒng)的成本控制觀念，一般采取的治理模式是“先污染、后治理”，即末端治理模式；認為環(huán)境成本控制只局限于產(chǎn)品的生產(chǎn)過程，在產(chǎn)品設計開發(fā)階段缺乏環(huán)保理念、銷售階段缺乏環(huán)保宣傳和營銷，沒有考慮產(chǎn)品使用階段和最終廢棄階段的環(huán)境成本。這些環(huán)境成本在企業(yè)的總環(huán)境成本中占有很大比重，這無疑會增加企業(yè)的恢復成本和再生成本，給企業(yè)帶來沉重的額外負擔，導致產(chǎn)品總成本的增加，影響企業(yè)的經(jīng)濟效益。

合理控制好環(huán)境成本就是要針對產(chǎn)品整個生命周期的每個階段制定相應的策略，通過分析每個階段環(huán)境成本對總成本的影響程度以及各個階段環(huán)境成本之間潛在的聯(lián)系，提出控制每個階段環(huán)境成本的合理化建議。

一、基于產(chǎn)品生命周期的企業(yè)環(huán)境成本分析

（一）產(chǎn)品生命周期各階段環(huán)境成本的分解

對產(chǎn)品進行生命周期分析，可將產(chǎn)品的整個生命周期分為五個階段：設計開發(fā)階段、材料采購階段、產(chǎn)品生產(chǎn)階段、產(chǎn)品銷售階段和廢棄物處置階段，而廢棄物處置階段又可細分為兩大類：可循環(huán)利用和不可循環(huán)利用。產(chǎn)品從設計開發(fā)階段開始到廢棄物處置階段結束的整個生命周期承擔的直接和間接的環(huán)境成本如表1所示。

（二）模型的假設條件

1.自變量與因變量。各階段環(huán)境成本ci為自變量，產(chǎn)品總成本tc為因變量，由于環(huán)境成本總是隨環(huán)境條件的改變而變動，所以相應的因變量tc就隨著ci的變動而隨之變動。

2.回歸方程中因變量與自變量之間呈線性相關。

3.基于以上假設條件，回歸方程采用最小二乘法建立。

（三）多元回歸線性方程的建立

令ti（總成本）為產(chǎn)品生命周期成本的觀測值，tc為產(chǎn)品生命周期成本的估計值?；谝陨霞僭O提出產(chǎn)品生命周期下的環(huán)境成本分析模型，即目標回歸方程和多元回歸規(guī)范方程。

符號說明：a為截距；bi為偏回歸系數(shù)簡稱回歸系數(shù)，即環(huán)境成本回歸系數(shù)，它表示自變量ci對因變量tc的影響程度；n為觀測次數(shù)（n＞5，n大于因變量的個數(shù)）。

ti和ci都可通過計算得到。把觀測值ti、ci代入多元回歸規(guī)范方程中可以得到環(huán)境成本回歸系數(shù)bi，把a、bi、ci代入目標回歸方程可以得到tc。

樣本所建立的目標回歸方程是否線性相關，估計的有效程度如何，是應用該模型首要解決的問題，因此建立回歸方程之后，要對它進行顯著性檢驗和評價。

回歸方程的檢驗就是判斷tc與ci之間是否有線性關系。

第一步：對回歸方程進行總體顯著性檢驗。需要檢驗特殊變量回歸系數(shù)bi是否同時為0，即回歸方程是否具有相關性，用f檢驗可得到。

第二步：對每個回歸系數(shù)bi進行t檢驗?？此欠衽c0有顯著的差異，與0有顯著差異的bi所對應的自變量才對回歸方程有貢獻，貢獻越大，影響程度越大，即貢獻大的bi所對應的那個階段的環(huán)境成本對總體成本的影響要大。

第三步：利用可決系數(shù)（r2）進行擬合優(yōu)度檢驗?？蓻Q系數(shù)是測定多個變量間相關關系密切程度的統(tǒng)計分析指標,它也是反映多個自變量對因變量的影響程度?？蓻Q系數(shù)越大，自變量對因變量的解釋程度越高，自變量引起的變動占總變動的百分比高，觀察點在回歸直線附近越密集?？蓻Q系數(shù)的取值范圍在0到1之間，它是一個非負統(tǒng)計量，隨著抽樣的不同而不同，即隨樣本而變動的統(tǒng)計量。它反映了因變量的全部變異中能夠通過回歸關系被自變量解釋的比例。r2介于0與1之間，r2越大說明回歸效果越好。

第四步：對模型進行相關分析。為了表明總成本tc隨每一項環(huán)境成本ci變化的相關程度，需要對該模型進行相關分析。反映相關強弱的指標稱為相關系數(shù)（r），反映了tc與ci的相關程度。因為這里tc與ci是正相關的，所以r介于0與1之間，r越大相關性越強。

（四）對模型結果的分析

1.對于單一產(chǎn)品，在環(huán)境總成本tc確定的情況下，通過比較bi的大小，可以直接分析出各個階段環(huán)境成本ci對總成本tc的影響程度，bi越大說明ci對總成本tc影響越大，找出對總成本tc影響較大的幾個ci之后，進而可對其進行重點分析，提出改進措施，降低環(huán)境總成本tc，以達到降低產(chǎn)品總成本的目的。

2.對于有替代品的產(chǎn)品，應先計算出替代品產(chǎn)品各個階段的環(huán)境成本ci和總成本tc，按單一產(chǎn)品的方法分析出替代品各個階段的環(huán)境成本ci對總成本tc的影響程度；然后將兩種產(chǎn)品的總成本tc和回歸系數(shù)bi進行比較，選擇更加有利于市場競爭的產(chǎn)品投入生產(chǎn)。假如產(chǎn)品a的總成本為tc，廢棄物處置階段環(huán)境成本c5對總成本tc的影響程度為b5，產(chǎn)品a的替代品b的總成本為tc'，廢棄物處置階段環(huán)境成本c5'對總成本tc'的影響程度為b5'，且tc＞tc'，b5＞b5'，則說明產(chǎn)品a的總成本高于產(chǎn)品b的總成本，產(chǎn)品a在廢棄物處置階段的環(huán)境成本比重亦高于產(chǎn)品b，基于經(jīng)濟效益和生態(tài)環(huán)境的可持續(xù)發(fā)展，并改變先污染后治理的不良控制模式，選擇產(chǎn)品b進行生產(chǎn)更符合企業(yè)和社會的要求。

二、基于產(chǎn)品生命周期的企業(yè)環(huán)境成本控制方法

（一）設計開發(fā)階段的環(huán)境成本控制

設計開發(fā)階段是環(huán)境成本產(chǎn)生的源頭，從企業(yè)環(huán)境成本控制來看，雖然在這個階段不會產(chǎn)生較大的環(huán)境成本，但是從整個產(chǎn)品生命周期來看，生產(chǎn)產(chǎn)品所使用材料的類型及數(shù)量、生產(chǎn)過程中采用的工藝流程及設備、銷售過程是否使用環(huán)保包裝、排放的廢棄物等都決定了其對環(huán)境成本的影響。通過對上述多元回歸線性模型賦值計算及實證檢驗得出：產(chǎn)品生命周期中的環(huán)境成本大部分是由設計開發(fā)階段所決定的，約占80%左右，因此設計開發(fā)階段在很大程度上決定了整個生命周期階段的環(huán)境成本與經(jīng)濟代價。由圖1可見，設計開發(fā)階段是企業(yè)環(huán)境成本控制的關鍵。

所以要在產(chǎn)品設計開發(fā)階段全面考慮與產(chǎn)品相關的生態(tài)環(huán)境問題，將保護環(huán)境的理念有機地融入到設計方法之中，按可持續(xù)發(fā)展及生態(tài)環(huán)境的要求進行產(chǎn)品的開發(fā)和設計。在產(chǎn)品設計階段綜合考慮的因素有：優(yōu)先選擇環(huán)保材料；節(jié)約資源和能源；減少非再生資源的消耗；保障消費者健康安全；盡量采取再循環(huán)、可拆卸設計；最大限度地降低污染程度。

（二）采購階段的環(huán)境成本控制

原材料是否符合產(chǎn)品生產(chǎn)的需要，價格是否合理等屬于采購人員關心的最基本的問題，然而采購人員卻忽視了采購過程中所涉及的環(huán)境問題，這樣不能平衡考慮采購活動對其他價值活動所造成的生態(tài)影響，因此要把“綠色采購”的概念融入取得材料階段。在企業(yè)的實踐過程中，主要通過以下三種途徑實現(xiàn)綠色采購。

1.選取環(huán)保原材料。環(huán)保原材料的選取要注意兩個問題：一是選用環(huán)保的材料和零部件來替代有毒、有害及有輻射性的材料，降低三廢排放以及產(chǎn)品對人體健康的危害，減少安全風險；二是盡可能采用易于降解和再加工的材料或者可再生、可再循環(huán)利用的材料。

2.增強企業(yè)內部各部門的合作。加強企業(yè)內部各部門的合作，包括產(chǎn)品研發(fā)設計、采購、生產(chǎn)和銷售及運輸?shù)炔块T的溝通與合作，實現(xiàn)綠色采購。

3.供應商的評估與選擇。對供應商進行評估與選擇，形成長期穩(wěn)定的環(huán)境戰(zhàn)略伙伴關系，并實現(xiàn)采購過程綠色化。

（三）生產(chǎn)階段的環(huán)境成本控制

產(chǎn)品的生產(chǎn)是產(chǎn)品生命周期中最核心的階段，產(chǎn)品對環(huán)境的影響很大程度上來自于產(chǎn)品的生產(chǎn)環(huán)節(jié)。清潔生產(chǎn)是在生產(chǎn)環(huán)節(jié)對企業(yè)實施環(huán)境成本控制的一種很有效的方法，其對現(xiàn)代成本控制模式的要求是全面的、系統(tǒng)的經(jīng)濟發(fā)展與環(huán)境協(xié)調的模式。清潔生產(chǎn)模式以資源保護、合理利用為出發(fā)點，充分考慮生產(chǎn)前、中、后的節(jié)能、降耗、減污，尋求資源、能源的廢物的最少化。

清潔生產(chǎn)的基本手段是改進工藝設備以求開發(fā)全新工藝流程，資源合理利用，優(yōu)化產(chǎn)品結構，生產(chǎn)原料再循環(huán)利用，搞好末端治理，努力將廢棄物排放降到最低。清潔生產(chǎn)的內容包括產(chǎn)品和生產(chǎn)過程兩個方面。對于產(chǎn)品，清潔生產(chǎn)意味著減少和降低產(chǎn)品從原料到最終處置全生命周期的不利影響。對于生產(chǎn)過程，清潔生產(chǎn)意味著節(jié)約原材料和能源，盡量使用環(huán)保材料，于生產(chǎn)過程排放廢棄物之前減少廢物的數(shù)量。

（四）銷售階段的環(huán)境成本控制

在傳統(tǒng)的產(chǎn)品環(huán)境成本控制中，銷售階段是一個被忽略的環(huán)節(jié)，不占據(jù)重要的位置，企業(yè)往往只注重銷售量以及給企業(yè)帶來的當前利潤，而容易忽視企業(yè)的外部綠色形象，但是從產(chǎn)品生命周期角度考慮，銷售這一環(huán)節(jié)控制的重點是降低銷售過程所造成的污染，從而控制企業(yè)環(huán)境成本。

為了控制產(chǎn)品銷售階段的環(huán)境成本，環(huán)境營銷是降低控制環(huán)境成本的一個有效途徑。企業(yè)可以通過環(huán)境營銷，采用環(huán)保包裝物，回收產(chǎn)品包裝物，并且對分銷和促銷環(huán)節(jié)進行綠色管理，進而降低環(huán)境負荷。具體來說，企業(yè)可以通過下面三種途徑進行環(huán)境營銷：1.生態(tài)包裝；2.使用綠色通道；3.企業(yè)如果無法建立自己的綠色分銷系統(tǒng)，也應該根據(jù)產(chǎn)品的自身特點，盡量縮短分銷渠道。

（五）廢棄物處置階段的環(huán)境成本控制

產(chǎn)品的最終處置階段對環(huán)境的影響比較大，也會產(chǎn)生大量的環(huán)境問題，形成不可避免的環(huán)境污染，最終體現(xiàn)在企業(yè)的環(huán)境成本之中。這一階段環(huán)境成本難以計量，因而往往容易被忽視，但從產(chǎn)品生命周期的角度來說，廢棄物處置階段的環(huán)境成本可以通過以下兩種途徑來控制：

1.企業(yè)可以通過設計開發(fā)、生產(chǎn)階段的綠色管理，如生態(tài)設計和清潔生產(chǎn)模式，來減少產(chǎn)品在使用過程中對環(huán)境造成的污染，還可以延長產(chǎn)品生命，增強產(chǎn)品的可維護性，減少產(chǎn)品報廢后的處置工作。

2.對于已經(jīng)廢棄的產(chǎn)品，企業(yè)可以對其實施再循環(huán)與回收利用策略，從而降低廢棄產(chǎn)品對環(huán)境的污染，控制環(huán)境成本。

企業(yè)環(huán)境成本控制不僅僅是企業(yè)的問題，同時也是社會問題，需要全社會的關注和監(jiān)督。只有建立了產(chǎn)品生命周期的企業(yè)環(huán)境成本控制觀念與實施控制方法，社會、生態(tài)、企業(yè)才會可持續(xù)發(fā)展。

【參考文獻】

［1］ 步丹璐，符剛.環(huán)境成本控制框架構建［j］.財會通訊（綜合），2007（10）.

［2］ 王乃茜，范荔，郁利燕，徐浩.企業(yè)環(huán)境成本控制方法探究—事前規(guī)劃法及其對我國的啟示［j］.商業(yè)經(jīng)濟，2010（2）：100-101.

篇8

為了保障消費者的安全和健康，也為了更好促進國內紡織服裝業(yè)的轉型升級和不斷壯大，2011年8月1日，國家了新版的《國家紡織產(chǎn)品基本安全技術規(guī)范》。與舊版相比，新版規(guī)范對產(chǎn)品的質量安全和環(huán)保要求有了很大的提高，而且國家的監(jiān)管也變得更加嚴格。同時，隨著一些中高端服裝品牌企業(yè)對新型面輔料的追求和服裝加工工藝的日趨復雜，生產(chǎn)采購人員面臨的經(jīng)驗和素質要求越來越高，但目前很多知名品牌都是由代工企業(yè)生產(chǎn)，采購或生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的任何一個疏漏都可能導致終端銷售的質量問題。因此，服裝品牌企業(yè)對質量的監(jiān)控任何時候都不能松懈。

有鑒于此，本文將重點分析服裝生產(chǎn)采購質量控制中的問題，分析如何實現(xiàn)過程的質量控制，并提出合理的解決方案。

服裝企業(yè)質量控制的現(xiàn)狀及存在的問題

盡管當前質量控制已經(jīng)被越來越多的企業(yè)所重視，但許多國內的服裝企業(yè)仍然缺乏有效的控制和管理方法，在供應鏈的各個環(huán)節(jié)中對質量的控制還是存在很多的問題，往往陷入“頭痛醫(yī)頭、腳痛醫(yī)腳”的誤區(qū)，下面筆者將從以下幾個方面予以分析。

1．快速低成本策略導致質量控制的缺失

近幾年，很多國外的“快時尚”服裝品牌質量問題頻現(xiàn)，引起了許多消費者的關注?？焖俚统杀緫?zhàn)略導致質量問題不斷，是快時尚品牌的天生缺陷。出于成本控制的需要，快時尚品牌在設計階段就已經(jīng)把質量要求高、長周期的面料排除在外了。通過他們的產(chǎn)品吊牌可以發(fā)現(xiàn)，其代工廠商通常來自于成本更為低廉的發(fā)展中國家。

2．缺乏規(guī)范化的采購跟單管理

目前，服裝品牌的供應商有80%～90%都是貿(mào)易商，而貿(mào)易公司的面輔料專業(yè)性不高，沒有專業(yè)人員的指導，對質量的把控也存在很大的風險。因此，在服裝面料和成品的采購過程中，企業(yè)經(jīng)常抱怨供應商的打樣品質不穩(wěn)定，打樣周期遙遙無期。甚至在大貨面輔料、成品交貨的時候，也經(jīng)常因為質量的不合格，導致新產(chǎn)品上市時間的延遲。

在采購階段產(chǎn)生的質量問題，主要的原因就是缺乏規(guī)范化的采購跟單管理，使得采購階段的質量缺乏規(guī)范化的控制，而這種管理上的缺失為后續(xù)的質量問題埋下了隱患，很容易對產(chǎn)品銷售和終端品牌形象造成不良影響。

3．產(chǎn)品質量檢驗標準不明確

當前，很多服裝企業(yè)內部對質量檢驗缺乏明晰的流程和標準，有的企業(yè)甚至沒有獨立的質檢部門，在質量檢驗的執(zhí)行過程中易出現(xiàn)較大的爭議。

產(chǎn)品質量檢驗標準不明確，是實際運行中常見的一個問題。特別對那些無法適用現(xiàn)有國家標準、行業(yè)標準或企業(yè)已備案標準的新產(chǎn)品，質量檢驗標準在企業(yè)內部往往無法達成一致性。

解決質量控制問題的“四部曲”

從質量控制的角度來講，解決問題的重點在于對供應鏈中重要的質量控制節(jié)點進行深入分析，通過對產(chǎn)品設計開發(fā)、采購、生產(chǎn)、質量檢驗各環(huán)節(jié)的整體質量控制，從根本上解決產(chǎn)品質量的問題。筆者將針對以下幾點做具體分析。

一、設計決定產(chǎn)品質量

現(xiàn)在，很多服裝企業(yè)已經(jīng)開始意識到產(chǎn)品的質量定位在設計階段就已經(jīng)被決定了。采購和生產(chǎn)只是在實現(xiàn)由設計決定的產(chǎn)品質量。因此，設計本身不應該是盲目的。一方面，設計開發(fā)要滿足消費者的潛在需求并兼顧產(chǎn)品創(chuàng)新，起到引導市場的作用。另一方面，設計人員也要了解面料、工藝方面的潛在風險，充分考慮設計方案的可行性，避免在設計開發(fā)階段就埋下隱患。實際上，這對服裝設計師的設計開發(fā)能力是有很高要求的。

服裝企業(yè)產(chǎn)品設計開發(fā)過程的質量控制點貫穿了以下幾個階段：

1. 設計開發(fā)的計劃制定階段。企業(yè)應根據(jù)商品企劃和產(chǎn)品上市時間的要求，明確劃分設計開發(fā)的階段，制定詳細的人員和時間計劃，包括評審時間、參與人員和評審制度。

2. 設計開發(fā)的執(zhí)行階段。在設計開發(fā)的過程中，設計部門需要按照時間計劃的要求完成設計任務，強化內部人員的時間管理意識。隨著設計開發(fā)的進程，可能發(fā)生設計要求的變更或客觀因素的影響，因此，必須及時修正時間計劃表，避免影響后續(xù)的進程。

3. 設計開發(fā)的變更階段。很多服裝企業(yè)在產(chǎn)品評審過后都無法避免款式更改的情況，除適當考慮產(chǎn)品評審的要求外，還應該充分考慮更改部分對產(chǎn)品其他部分及整體功能、性能、結構等方面的影響，以便判斷變更的正確性。在確定合理可行的前提下，設計變更在實施前必須得到批準，以保證改款的嚴肅性。

對于設計開發(fā)的每一個階段，設計部門都需要由專人進行時間進度的監(jiān)控并記錄，對關鍵節(jié)點的輸入輸出實現(xiàn)系統(tǒng)化管理，確保在設計開發(fā)過程中產(chǎn)生的問題可追溯。

二、規(guī)范采購供應商管理制度

1. 規(guī)范供應商的引入和淘汰機制

篇9

同濟汽車設計研究院有限公司造型設計部部長酈煒認為，可以從汽車產(chǎn)品的研發(fā)流程來分析汽車產(chǎn)品設計開發(fā)路徑有待研究的環(huán)節(jié)，將每一階段分解后重新整合，先破后立，用新思路來指導新技術在汽車開發(fā)設計中的應用。

基礎：設計概念

酈煒介紹說，從橫向來看，汽車產(chǎn)品的開發(fā)流程包括四個階段：規(guī)劃建議書、整車項目啟動、驗證數(shù)據(jù)、生產(chǎn)制造：縱向的項目流程分為三個模塊：設計造型、工程、制造。其中設計造型包括主題開發(fā)、造型設計和設計：主題開發(fā)包括創(chuàng)意設計、方案開發(fā)、主題確定三個模塊。主題開發(fā)又稱為前期開發(fā)，指的是在規(guī)劃建議書到整車項目啟動這一階段。前期開發(fā)這三個階段最終會形成一個新的整車概念的開發(fā)階段。

實際上，前期開發(fā)就相當于創(chuàng)意設計，即設計師預想圖的輸入條件。在規(guī)劃建議書之前，要制定輸入條件，如競爭車型的信息、設計關鍵元素描述、有待引用的零件和其狀態(tài)等。需要提供的是以數(shù)字模型為主的數(shù)據(jù)輸入。酈煒說，有了數(shù)字模型的數(shù)據(jù)輸入才能進行創(chuàng)意設計，也就是從3D轉到2D的過程。

根據(jù)輸入條件的3D模型（圖），先把平臺數(shù)據(jù)輸入進去，然后才能對外形進行設計。輸入平臺的尺寸不同，車的外形、內部局部等就不同，其相應的數(shù)據(jù)也不同，必須根據(jù)這些3D數(shù)據(jù)設計2D的圖形。在這一階段，需要數(shù)字模型與構思草圖的反復整合、分析，直至至形成整車概念。

數(shù)字模型的輸入，界定了預想圖的邊界條件，使其成為有效設計。有效設計不僅是圖上能夠看到的，還包括內部的一些結構設計，如座椅，其周圍的空間都需要工程調數(shù)據(jù)，并由設計師造型。以規(guī)劃建議書為分界，前為概念設計，后為形成概念，合起來稱為前期開發(fā)，這是概念設計的先導。

“前期開發(fā)是車輛開發(fā)流程中最重要的階段。前期開發(fā)是通過信息管理，將設想形成初步的產(chǎn)品概念，通過產(chǎn)品概念來規(guī)劃整車及其工具等的整體開發(fā)階段。因此，制定充分的項目規(guī)劃需要前期開發(fā)形成可行的設計概念提供支持?！贬B煒這樣說。

前期開發(fā)是車輛開發(fā)流程最復雜的階段，許多概念都處于論證待定狀態(tài)，因為創(chuàng)新需要復雜的協(xié)調，因此產(chǎn)品設計就不會只停留在造型設計層面上。而必須與多部門溝通，由此可見開發(fā)設計者用單一的計算機輔助設計工具是不夠的。

前期開發(fā)復雜的流程是以數(shù)字模型為基礎的虛擬評審循環(huán)。在前期開發(fā)的復雜流程當中，主要是通過數(shù)字模型進行各種評估。前期開發(fā)形成的概念對整車設計開發(fā)進展至關重要，因此改進前期開發(fā)技術是尋找突破的路徑之一。

關鍵：組織結構設置

所有有組織的人類活動都有兩個基本、且互相對立的要求：一是要把某一人類活動拆分成不同的任務，二是要將各項任務的協(xié)調整合起來，以便實現(xiàn)最終目標。一個組織的結構可以簡單地定義為將工作拆分成若干不同的任務，協(xié)調整合起來以實現(xiàn)工作目標的各種方法的整合。管理思想家亨利·明茨伯格提出了五種結構形式：簡單的結構、機械式關聯(lián)結構、專業(yè)關聯(lián)結構、私有制結構和變形蟲結構。

前期開發(fā)是復雜的創(chuàng)新，而復雜的創(chuàng)新則需要第五種配置——變形蟲結構，其特征是相互切換，工作趨于高度水平專業(yè)化，是一種相互調節(jié)關鍵的協(xié)調機制，這種配置方式能夠結合特別的項目組，協(xié)調來自不同學科的專家開展平穩(wěn)的運作。傳統(tǒng)的組織只派相應的專家進入項目，變形蟲結構則要求不同的專家必須跨學科進入項目，每個層面都要圍繞具體的創(chuàng)新目標來建模，即變形蟲結構要解決的問題和方法是未知的，需要協(xié)作解決。

創(chuàng)新意味著打破既定模式，變形蟲結構是為了創(chuàng)新而配置的動態(tài)組織模式，這個組織模式不是固定的，而是動態(tài)的。變形蟲結構必須把現(xiàn)有的知識和技能看作是獲取新知識和新技能的基礎。新知識和新技能的產(chǎn)生要求結合不同體系的現(xiàn)有知識。變形蟲結構不是為了專家專業(yè)化或職能單位的差異化，而是為了打破專業(yè)化和差異化的傳統(tǒng)壁壘。

創(chuàng)新還意味著創(chuàng)造新的組織模式，有效的組織結構設計有時需要一個新穎的、能夠協(xié)調搭配各種參數(shù)和因素的配置方式，這就是亨利·明茨伯格提出的超越5種組織結構。無論設計開發(fā)部門規(guī)模如何，無論是主機廠還是獨立的技術服務公司，都需要設計有效的組織結構。當然，在實際當中，可能不僅只有這五種組織結構，企業(yè)還要根據(jù)自身特點創(chuàng)造新穎的組織形式。數(shù)字技術為創(chuàng)新組織模式提供了便利的條件，人、信息、技術是組織管理與發(fā)展基礎中的三種最重要的資源。

有效的組織結構一定與網(wǎng)絡技術相聯(lián)系，信息技術突飛猛進的發(fā)展為構建動態(tài)企業(yè)提供了條件，信息技術及其發(fā)展趨勢會改變汽車開發(fā)方式，虛擬現(xiàn)實環(huán)境作為前沿技術不僅作用于汽車設計也作用于組織配置?？傊?，新技術能夠提供構建獲取新知識和新技能的組織基礎，而用新思維創(chuàng)造新穎的設計開發(fā)組織是尋找突破的路徑之二。

配合：崗位技能培訓

前期開發(fā)是一個復雜的協(xié)調過程?！叭绻粋€人工作，他是不需要任何協(xié)調機制的，因為所有的協(xié)調都在同一個大腦中進行。但如果有了第二個人，情況就發(fā)生了質的變化，因為此時的協(xié)調必須夸大腦進行?！贬B煒說，如果是兩個組織協(xié)調，就變得更為復雜。需要在兩個組織之間建立協(xié)調機制，并通過特定的協(xié)調機制加以協(xié)調?？梢?，這將大大增加協(xié)調的時間、次數(shù)與方式。

酈煒舉例告訴記者，汽車企業(yè)中概念化的兩個模塊之間的合作流程是：由市場部提出需求，前期設計模塊繪出二維的產(chǎn)品預想圖，從數(shù)字設計模塊構建三維空間模型。這兩個模塊表達的是一個共同的主題，流程要在兩個模塊內反復進行。為什么要反復的進行？因為需要協(xié)調。

兩個模塊之間有二維三維的不同表現(xiàn)技法，與外部的聯(lián)系也會有所側重，但是主要技能標準基本是相同的。對造型設計而言，二維圖要表達的是三維造型的概念，而三維造型表達的正是二維圖希望達到的效果。從數(shù)字設計技術上說，它們完全可以在同一個軟件內進行，換言之，一個人就能完成二維與三維之間的協(xié)同，既可輸出二維圖像也可以輸出想象中的三維造型。

結合上述案例，酈煒表示，科技進步可以改變傳統(tǒng)觀念。例如，計算機硬件速度的提高、軟件功能的增強，大大拓展了專業(yè)人員的作業(yè)能力。因而在組織設計上增加技能標準化的跨度，減少模塊劃分的數(shù)量，可進一步減少溝通成本。

“企業(yè)資源的增長，是不可能來自于注入資本之類的無生命的資源的。能夠增大的資源只能是人力資源。”酈煒這樣說。公司必須根據(jù)自己的特點，通過人力資源管理，實現(xiàn)將社會人轉變成企業(yè)人，將這樣一種專有資源，變成一種可持續(xù)開發(fā)的資源。如果協(xié)調能在同一個大腦中就不用跨腦進行，科技進步就可以大大拓展專業(yè)人員的作業(yè)能力，強化崗位技能培訓，是尋找突破的路徑之三。

核心：提高數(shù)字樣機開發(fā)能力

復雜的前期設計階段所做的一切是將想象轉換成一系列可以量測的概念，這些概念是以數(shù)字遞交物的形式在網(wǎng)絡中傳送、評估、優(yōu)化、驗證與整合的。成套的信息化工具能夠輔助汽車設計師將無形的設想轉變成為可視的模型。處于研發(fā)階段的產(chǎn)品，其各項特征都具有不確定性，需要根據(jù)其他研發(fā)人員或者客戶的反饋對設計的產(chǎn)品進行反復論證、重新或修改、從而不斷地改進和完善。因此設計的過程通常就是反復修改的過程。

僅用數(shù)字表現(xiàn)模型來確定造型，而沒有與結構的同步開發(fā)，會因潛在的問題干擾后續(xù)工程的有序進行，因此需要在表面模型與實體模型之間進行反復的建造與驗證，以保證在流程節(jié)點內達到要求。隨著CAD技術的應用與發(fā)展，二維繪圖已逐漸過渡到三維設計，很多主流軟件都包含了參數(shù)化建模功能，從而可以更完整地定義和描述設計及制造信息。在產(chǎn)品設計和開發(fā)過程中，零部件的標準化、通用化和系統(tǒng)化是提高產(chǎn)品設計質量，縮短產(chǎn)品設計開發(fā)周期，減少產(chǎn)品市場反映時間的有效途徑之一。虛擬分析能減少實物模型制作以及驗證的時間和費用，提高數(shù)字樣機開發(fā)的能力是尋找突破的路徑之四。梳理：推進流程改造。

篇10

關鍵詞 產(chǎn)品設計 設計管理 小企業(yè) 非系統(tǒng)性

目前，小企業(yè)已經(jīng)成為我國國民經(jīng)濟發(fā)展的重要組成部分。它們的生存和發(fā)展也關系到整個區(qū)域經(jīng)濟的發(fā)展和就業(yè)環(huán)境的變化。在政府和金融機構給予相應的政策扶持之外，通過創(chuàng)新開拓市場是小企業(yè)生存和發(fā)展的核心之路，新產(chǎn)品設計開發(fā)則是企業(yè)創(chuàng)新的重要途徑。

一、小企業(yè)與非系統(tǒng)性產(chǎn)品開發(fā)

小企業(yè)是一個相對的概念，其區(qū)別于大企業(yè)，在生產(chǎn)資料和人員構成相對規(guī)模較小，處于創(chuàng)業(yè)和成長階段，具有規(guī)模小，投資少，環(huán)境適應能力強，對市場反應靈敏，有以新取勝的內在動力和積極保持市場活力的優(yōu)勢特征；也有著需要較短投資見效周期，獲取資本、信息、技術等方面處于劣勢，抗風險能力相對較弱，管理水平不高，生存壓力較大和死亡率較高的劣勢特征。

尋求新產(chǎn)品設計開發(fā)的小企業(yè)通常可以分成三種類型，第一種是小生產(chǎn)加工企業(yè)，從事某種或某類產(chǎn)品的加工、代工與銷售服務，在獲得了一定資本積累后，為尋求企業(yè)長期發(fā)展而進行自主產(chǎn)品開發(fā)設計與生產(chǎn)；第二種是貿(mào)易企業(yè)，在通過銷售貿(mào)易取得資本積累后，想通過自主的新產(chǎn)品設計、開發(fā)及生產(chǎn)謀求進入產(chǎn)業(yè)鏈的高端和拓展利潤空間，促進企業(yè)的長遠發(fā)展；第三種是以知識和技術創(chuàng)新主導型的創(chuàng)業(yè)型小企業(yè)，通常想通過開發(fā)新的產(chǎn)品將自己的技術優(yōu)勢轉化為產(chǎn)品，參與市場競爭或填補市場空白，謀求發(fā)展。

新產(chǎn)品因開發(fā)模式不同而特征各異，其中具有一定繼承性和系統(tǒng)性，屬于長期設計開發(fā)規(guī)劃的產(chǎn)品，可以稱為系統(tǒng)性產(chǎn)品。而單獨、零散的，只是具有較強針對性或市場探試性，最初沒有明確長遠規(guī)劃的產(chǎn)品可以稱為非系統(tǒng)性產(chǎn)品。非系統(tǒng)性產(chǎn)品設計與開發(fā)是一種單品設計與開發(fā)行為。在開發(fā)原型上，非系統(tǒng)性產(chǎn)品又分為有參照模型和無參照模型兩種。它們在開發(fā)創(chuàng)新層次上具有一定的相似性，在設計開發(fā)模型上則有一定的差異性。有參照模型的非系統(tǒng)性產(chǎn)品，是小企業(yè)應用本身掌握的創(chuàng)新技術，對現(xiàn)有同類產(chǎn)品進行改良創(chuàng)新；無參照模型的非系統(tǒng)性產(chǎn)品則是小企業(yè)在沒有同類產(chǎn)品情況下，以自有創(chuàng)新技術進行的全新產(chǎn)品設計開發(fā)，產(chǎn)品取得了成功，則很有可能成為后續(xù)產(chǎn)品的原型和參考模型。

小企業(yè)因為其資金相對有限，抗風險能力較小，往往通過非系統(tǒng)性產(chǎn)品開發(fā)，期望在較短的時間周期內能夠獲得投資回報，使企業(yè)迅速成長起來。因而，非系統(tǒng)性產(chǎn)品設計開發(fā)是小企業(yè)產(chǎn)品設計開發(fā)的一種常見形態(tài)。

二、非系統(tǒng)性產(chǎn)品開發(fā)的問題與解決構想

新產(chǎn)品設計開發(fā)在小企業(yè)的生產(chǎn)和發(fā)展過程中有非常重要的地位，成功與否甚至直接關系企業(yè)存亡。非系統(tǒng)性產(chǎn)品設計開發(fā)過程中涉及項目管理、產(chǎn)品的具體設計、成本控制，市場運作等內容，且直接關系到產(chǎn)品設計與開發(fā)的結果。

1．產(chǎn)品開發(fā)中小企業(yè)面臨的問題

小企業(yè)將自己手中的技術轉化成產(chǎn)品的過程是一個產(chǎn)品設計開發(fā)過程，涉及產(chǎn)品開發(fā)目的設定與決策、具體的設計開發(fā)與評估和市場營銷等內容。大公司能有相對完備的部門和完善的管理體系，小企業(yè)只是一個較小的實體，只能從事某個方面或者某幾個方面的專項工作，組織體系和管理體系都相對不完備，在產(chǎn)品開發(fā)過程中往往面臨著許多問題。

首先，小企業(yè)機構設置簡單，相對缺乏完善的管理機制和體系，很多決策缺少科學評估，產(chǎn)品設計開發(fā)的項目進度管理不嚴格。產(chǎn)品設計開發(fā)過程中，產(chǎn)品設計的開發(fā)目的與開發(fā)策略設定是非常重要的一個環(huán)節(jié)，直接關系到新產(chǎn)品設計開發(fā)的成敗。非系統(tǒng)性產(chǎn)品設計與開發(fā)過程對小企業(yè)而言通常是陌生的。同時，開發(fā)決策往往由企業(yè)所有人或者負責人設計并做出，決策者的個人能力直接影響決策的質量，具有很強的偶然性和不確定性。在實際開發(fā)過程中因缺少經(jīng)驗和缺少科學評估方法，易造成開發(fā)目標不明確，設計變更反復，導致影響延誤產(chǎn)品的設計與開發(fā)，甚至失敗。

專業(yè)人才缺乏是小企業(yè)面臨的重要問題。一個新產(chǎn)品涉及造型設計、工程與結構設計、系統(tǒng)集成等諸多方面。小企業(yè)只具備某個或者某幾個方面的人員，在掌握項目核心的前提下只能完成產(chǎn)品開發(fā)項目的部分工作，其他工作通常采取外包和協(xié)助等方式進行。因人員和管理經(jīng)驗的缺乏，會出現(xiàn)因本企業(yè)人員與非本企業(yè)人員配合不好、協(xié)助方工作進度緩慢等原因，造成項目整體進度緩慢，甚至延誤。

資金很大程度上約束小企業(yè)的發(fā)展，產(chǎn)品開發(fā)的成本控制不科學是小企業(yè)面臨的另外一個重要問題。產(chǎn)品開發(fā)過程中的企業(yè)自身開發(fā)、委托或協(xié)助工作，如外觀與結構設計，模具制造及產(chǎn)品推廣等都需要成本。這個過程中，很多小企業(yè)“重制造，輕設計”，缺乏經(jīng)驗和認識不足，對成本投入與控制不科學，造成設計反復與成本增加。如現(xiàn)在小企業(yè)認識到了工業(yè)設計的重要性，但認識深度不夠，片面追求低成本開發(fā)，容易造成設計質量不高，反復設計等情況，增加開發(fā)成本。

2．非系統(tǒng)性產(chǎn)品開發(fā)管理構想

產(chǎn)品創(chuàng)新是將新產(chǎn)品的構想或生產(chǎn)程序首先作為商業(yè)用途[1]。非系統(tǒng)性產(chǎn)品的商業(yè)性質也決定了其需要一套科學的開發(fā)管理體系來保證設計與開發(fā)成功。針對非系統(tǒng)性產(chǎn)品的特點，在設計與開發(fā)過程中，需要從開發(fā)目的、進度管理與評估、成本管理、產(chǎn)品形象定位等方面進行綜合考慮。

（1）以科學決策明確設計開發(fā)目的

非系統(tǒng)性產(chǎn)品作為企業(yè)的單獨產(chǎn)品，要考慮非系統(tǒng)性產(chǎn)品具體的特點，從企業(yè)本身出發(fā)，認真分析企業(yè)自身的優(yōu)勢和劣勢，合理地設定產(chǎn)品開發(fā)目的和整合開發(fā)策略。如產(chǎn)品對企業(yè)的重要性、市場定位，產(chǎn)品功能設定等。決策過程中，根據(jù)企業(yè)自身的人才結構對項目決策進行內部討論，以確定產(chǎn)品開發(fā)的內部可執(zhí)行性。另外，適當引入外部智力對決策進行評估，增強決策的科學性。如在設計過程中通過與專業(yè)的設計公司或設計師合作，聽取對方的專業(yè)建議，及時調整設計定位與設計方向。

（2）制定項目進度管理和評估體系

決策初步完成后，需要制定設計開發(fā)的項目進度管理體系。非系統(tǒng)性產(chǎn)品作為一個單品性質的產(chǎn)品開發(fā)，需要明確其與企業(yè)發(fā)展的關系，制定詳細的項目開發(fā)進度。在整個體系中，明確項目進度的時間節(jié)點和事件節(jié)點，并嚴格地按照項目進度執(zhí)行，同時要能夠針對市場的變化進行，及時可控地進行調整，爭取市場的先導性。

在項目進度管理與評估體系中，可以構建對內部評估與外部評估和事件評估等三種評估方式。內部評估包括內部開發(fā)績效評估與內部與外部配合度評估，即企業(yè)內部人員產(chǎn)品開發(fā)績效、企業(yè)與外部人員的配合度評估；外部評估則包括項目委托評估、外部與企業(yè)協(xié)調程度評估，即項目委托實施效果及外部與企業(yè)協(xié)作能力的評估；事件評估則是產(chǎn)品開發(fā)過程中的單獨事件評估，具有通用性。如產(chǎn)品設計創(chuàng)新設計中包含造型、工藝、功能等三個方面，在造型中就需要對造型中的形態(tài)、色彩、材質等進行有效的評估。建立形成良好的項目評估體系，細化評估標準，能較好地幫助企業(yè)及時糾正開發(fā)過程中的失誤，提高開發(fā)質量。

（3）用專業(yè)合作實現(xiàn)成本管理與控制

全面認識開發(fā)過程中的每個環(huán)節(jié)是科學合理成本控制管理的前提，也能同時避免“重制造、輕設計”的情況出現(xiàn)。深化環(huán)節(jié)管理，能更有效的控制成本。小企業(yè)在非系統(tǒng)性產(chǎn)品開發(fā)時通常是缺少經(jīng)驗的，需要大量的外部委托開發(fā)，與專業(yè)機構合作是減少成本和有效控制成本的有效途徑之一。專業(yè)機構和人才能夠提供在其領域的專業(yè)經(jīng)驗與咨詢，幫助及時彌補開發(fā)中的不足和缺陷，避免設計變更反復，降低資金成本和時間成本。

（4）適當?shù)漠a(chǎn)品形象定位

非系統(tǒng)性產(chǎn)品設計是一種產(chǎn)品創(chuàng)新設計，適當?shù)漠a(chǎn)品形象定位有助于小企業(yè)產(chǎn)品開發(fā)的成功。小企業(yè)的品牌影響力相對較小，控制設計創(chuàng)新度[2]，與同行競爭者進行比較和類似產(chǎn)品進行比對，能更好地對產(chǎn)品形象進行定位。同時，立足于長遠發(fā)展規(guī)劃，適當將產(chǎn)品發(fā)規(guī)劃融入到非系統(tǒng)性產(chǎn)品中，有助于產(chǎn)品的后續(xù)開發(fā)和企業(yè)的長遠發(fā)展。

三、結語

非系統(tǒng)性產(chǎn)品設計開發(fā)管理研究是一種系統(tǒng)性研究，需要針對企業(yè)的發(fā)展不斷細化與深入。研究非系統(tǒng)性產(chǎn)品設計與開發(fā)的管理問題，探討建立和逐步完善產(chǎn)品設計與開發(fā)管理體系能更好地幫助小企業(yè)進行新產(chǎn)品的設計開發(fā)，促進企業(yè)發(fā)展。